Ketika kami beralih ke model produk baru, kami menemukan bahwa bahan bantu penyolderan Jia Jinyuan yang sama bekerja dengan baik tanpa proses pembersihan di lini produksi Pelanggan A, namun sering menyebabkan masalah ketinggian mengambang uji ICT di lini produksi Pelanggan B. Kami kemudian mengidentifikasi akar permasalahannya: Pelanggan B secara ketat mengontrol residu ion dalam 0,1μg/NaCl/cm2, sedangkan Pelanggan A hanya mewajibkan kepatuhan terhadap aktivitas tingkat L0 per IPC-J-STD-004B. Oleh karena itu, keputusan proses tidak dapat dibuat hanya berdasarkan label model; penting untuk menentukan secara komprehensif apakah akan mengaktifkan mode tanpa pembersihan dengan menggabungkan standar inspeksi pelanggan, morfologi residu papan pasca-reflow, tekanan air peralatan pembersih, dan konduktivitas air DI.
Kandungan rosin pada bahan pembantu penyolderan tanpa pembersihan Jia Jinyuan dikontrol pada 2,8%±0,3%. Dikombinasikan dengan pelarut alkohol eter dengan titik didih rendah, lebih dari 95% residu fluks terkarbonisasi menjadi lapisan tipis transparan pada suhu reflow puncak 230℃. Desain ini memastikan PCBA setelah penempatan SMT terasa tidak lengket dan tidak memiliki pantulan yang jelas pada suhu kamar. Namun, jika pelanggan berencana untuk menerapkan lapisan konformal nanti, perlu untuk memverifikasi apakah redaman adhesi antara film berkarbonisasi dan lapisan poliuretan melebihi 15%. Kami pernah mengerjakan ulang 2700 buah pada proyek papan driver LED karena masalah ini.
Bahan pembantu penyolderan yang dapat dicuci dengan air mengurangi rasio rosin hingga di bawah 1,2% dan menambahkan proporsi tertentu bahan pengompleks garam asam organik, memungkinkan pembubaran sempurna dalam waktu 6 detik di bawah penyemprotan air murni 50℃. Namun perlu diperhatikan bahwa kecepatan konveyor mesin cuci air harus sesuai dengan ketebalan sisa fluks. Ketika ketebalan pencetakan pasta solder melebihi 150μm, bahkan memperpanjang waktu penyemprotan hingga 9 detik masih akan membentuk cincin noda air di bagian bawah kemasan QFN. In dalam hal ini, pemasok pasta solder harus diminta untuk menyesuaikan indeks tiksotropik dari 4,2 menjadi 4,8 untuk meningkatkan pengendalian kemerosotan.
Kami membandingkan tiga keadaan pada profil reflow yang sama: setelah reflow dalam atmosfer nitrogen, resistansi insulasi permukaan material tanpa pembersihan melebihi 10^10Ω; setelah DI dibilas dan dikeringkan dengan air, uji kromatografi ion bahan yang dapat dicuci dengan air menunjukkan Cl? konsentrasi 0,03μg/cm2; namun, bila bahan yang tidak bersih secara keliru dialirkan melalui saluran pencucian air, sedikit fluktuasi dalam tekanan semprotan akan menyebabkan pengendapan kristal putih di tepi bantalan komponen 0402. Kristal ini mempercepat pemisahan dan pertumbuhan senyawa intermetalik (IMC) setelah pengujian kejut termal -40℃.
Lembar parameter teknis yang disediakan oleh Jia Jinyuan dengan jelas menandai kondisi pengujian SIR untuk setiap bahan pembantu penyolderan. Namun, teknisi di lokasi tidak bisa hanya fokus pada data 7 hari/85℃/85%RH; mereka juga harus memperhatikan kemiringan redaman resistansi isolasi setelah 1000 jam penyimpanan suhu tinggi pada 125℃. Hal ini karena kegagalan pada modul MCU otomotif seringkali tidak berasal dari lingkungan lembab, namun dari peningkatan arus bocor yang tiba-tiba setelah penuaan suhu tinggi dalam jangka panjang. In dalam kasus seperti itu, kepadatan ikatan silang resin dari bahan yang tidak dibersihkan setidaknya 23% lebih tinggi dibandingkan dengan bahan yang dapat dicuci dengan air.
Kekhawatiran terbesar selama pergantian lini produksi adalah kesalahan memasukkan bahan tambahan penyolderan yang dapat dicuci dengan air ke dalam kaleng pasta solder yang tidak bersih. Meskipun keduanya memiliki viskositas sekitar 750Pa·s, yang pertama akan menunjukkan stratifikasi pelarut yang jelas setelah berada pada bukaan stensil selama 30 detik, sehingga menghasilkan deviasi volume pasta solder pencetakan bagian pertama sebesar ±18%. Yang terakhir, karena penambahan partikel penguat tiksotropik, dapat mempertahankan konsistensi pencetakan bahkan setelah waktu henti 15 menit. Perbedaan ini secara langsung menentukan apakah tingkat cacat sirkuit terbuka adalah 0,012% atau 0,27% pada paket BGA pitch 0,3 mm.
