Bắt đầu bằng cách xác minh thiết kế khẩu độ stencil phù hợp với khoảng cách 0,4mm của QFN với tỷ lệ diện tích 1:1,5 và độ dày lá 100–120μm, sau đó xác nhận độ chính xác vị trí của máy In của bạn nằm trong phạm vi ±15μm trước khi nạp kem hàn, vì độ lệch lớn hơn 20μm kết hợp với khả năng nhả miếng dán kém sẽ đảm bảo khả năng bắc cầu bất kể lựa chọn miếng dán.

Chọn chất hàn dán với loại bột T4 hoặc T5, không bao giờ dùng T3 cho khoảng cách dưới 0,5mm, vì các hạt mịn hơn cải thiện hiệu suất truyền nhưng yêu cầu kiểm soát lưu Biến chặt chẽ hơn, do đó, hãy ghép hợp kim 0307 hoặc 305 (điểm nóng chảy 217–227oC) với hàm lượng kim loại 88,5–90,5% để cân bằng khả năng chống sụt giảm và tốc độ làm ướt trong quá trình nóng chảy lại, đồng thời giữ mức halogen ở mức 200ppm ROL0 cho thiết bị di động có độ tin cậy cao hoặc các ứng dụng máy tính xách tay nơi mà độ trong suốt của cặn và ion đóng vai trò quan trọng.

Đối với quá trình sản xuất kéo dài quá 8 giờ, hãy ưu tiên 8MNTTP/5RNTT thay vì 8MTSP/5RTS vì thông số ROL0 100–200ppm của nó và bao gồm bột 00507BN/00507B2N giúp giảm khoảng trống sau phản xạ xuống dưới 5% trên các tấm QFN đậm đặc nhiệt, trong khi xếp hạng ROL1 900ppm của 8MQP/5RQ phù hợp với các mô-đun nguồn hoặc đèn LED ít nhạy hơn khi có rủi ro bắc cầu được bù đắp bởi hoạt động cao hơn và tỷ lệ tăng gần 100%.

Nếu cầu nối vẫn tiếp tục mặc dù đã có stencil và căn chỉnh chính xác, trước tiên hãy kiểm tra lịch sử bảo quản hồ dán, tiếp xúc trên 25oC trong >48 giờ sẽ làm giảm thixotropy, và chuyển từ chế độ kéo không khí sang chế độ vắt chân không với góc lưỡi dao 45–55° và tốc độ 40–60mm/giây để tránh hiện tượng nhòe do cắt mỏng gây ra trên các vùng nhiệt hẹp.

Khi đánh giá các lựa chọn thay thế, hãy so sánh tính nhất quán của khối lượng In thực tế bằng cách sử dụng CV nhắm mục tiêu dữ liệu SPI <8>