ความยากหลักของการบัดกรีมาเธอร์บอร์ดที่มีความแม่นยำในการบัดกรีนั้นไม่เคยคือการถอดส่วนประกอบที่ชำรุดออก แต่การทำให้มั่นใจว่าความร้อนจะทำหน้าที่เฉพาะที่ข้อต่อการบัดกรีเป้าหมายเท่านั้น โดยไม่ส่งผลกระทบต่อตัวต้านทาน 0201, ตัวเก็บประจุ 0402 และชิป RF ที่อยู่รอบๆ ใต้ฝาครอบป้องกัน เราใช้ JJY JRY-850B จับคู่กับปืนวัดอุณหภูมิอินฟราเรดแบบสองช่องสัญญาณสำหรับการวัดจริง และพบว่าเมื่อหัวลมร้อนอยู่ห่างจากพื้นผิวกระดาน 28 มม. ความเร็วลมจะถูกตั้งค่าเป็น 4 ระดับ และตั้งอุณหภูมิไว้ที่ 260°C อุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์จริงของลูกบอลบัดกรีกลาง BGA จะสูงถึง 237°C แต่อุณหภูมิของตัวตัวต้านทาน 0201 ที่อยู่ติดกันกลับเพิ่มสูงขึ้นถึง 142°C ซึ่งเกินกว่านั้นมาก เกณฑ์ความอดทนของอิเล็กทริกเซรามิก ในเวลานี้ โต๊ะทำความร้อนด้านล่างจะต้องเปิดใช้งานพร้อมกันเพื่อรักษาด้านหลังของ PCB ไว้ที่ 95°C เพื่อลดความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างพื้นผิวด้านบนและด้านล่าง และลดผลกระทบจากการไล่ระดับความร้อน

จะต้องไม่ข้ามขั้นตอนการอุ่นเครื่อง มิฉะนั้นการทำความร้อนโดยตรงของบอร์ดเย็นจะทำให้เกิดช่องว่างขนาดเล็กระหว่างลูกบอลบัดกรีด้านล่างของ BGA และแผ่นอิเล็กโทรด โดยปกติเราจะเพิ่มอุณหภูมิโต๊ะด้านล่างเป็นเส้นตรงจากอุณหภูมิห้องเป็น 85°C เป็นเวลา 90 วินาที ในขณะที่หัวลมร้อนจะกวาดพื้นที่ทั้งหมดด้วยความเร็วลมต่ำ 200°C เป็นเวลา 30 วินาที เพื่อให้อัตราการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิของลูกบอลบัดกรี แผ่น PCB และลูกบอลบัดกรี IC มีความสม่ำเสมอมากที่สุด หากกระบวนการนี้ถูกบีบอัดภายใน 40 วินาที มุมเปียกของรอยประสานที่ผิดปกติและลูกบอลบัดกรีบางส่วนที่แสดงคอเป็นรูปดัมเบลล์จะมองเห็นได้อย่างแน่นอนภายใต้กล้องจุลทรรศน์ ซึ่งบ่งชี้ว่าฟลักซ์ไม่ได้ทำงานเต็มที่และการเติบโตของสารประกอบระหว่างโลหะจะไม่สม่ำเสมอ

ระยะเวลาในการถอดขึ้นอยู่กับข้อมูลการวัดจริงของปืนอินฟราเรดมากกว่าการตัดสินเชิงประจักษ์ เมื่อการอ่านค่าอินฟราเรดของลูกบอลบัดกรีสี่มุมของ BGA คงที่ที่ 233~236°C และคงอยู่นานกว่า 3.2 วินาที หัวฉีดสุญญากาศจะได้รับอนุญาตให้เริ่มทำงาน การดูดตั้งไว้ที่ 42kPa และความเร็วในการยกถูกควบคุมที่ 0.8 มม./วินาที เร็วเกินไปจะทำให้ลูกบอลบัดกรีที่หลงเหลืออยู่แตก และนำไปสู่วงจรเปิดในรอย PCB ด้านใน ในขณะที่ช้าเกินไปจะทำให้ส่วนประกอบโดยรอบยังคงรับความร้อนต่อไป มีครั้งหนึ่งที่การยกล่าช้าออกไป 0.5 วินาที ส่งผลให้เกิดรอยแตกขนาดเล็กที่ขอบในตัวเก็บประจุ 100nF X7R สองตัวที่อยู่ติดกันในระหว่างการตรวจสอบ AOI อีกครั้ง และความลึกของส่วนขยายของรอยแตกนั้นสูงถึง 83μm ในการตรวจสอบการเก็บตัวอย่างด้วยรังสีเอกซ์

ก่อนติดตั้งลูกบอล ต้องเช็ดแผ่นอิเล็กโทรดกลับไปกลับมาสามครั้งด้วยน้ำยาทำความสะอาดพิเศษ JJY จากนั้นต้องเช็ดส่วนที่เหลือให้สะอาดด้วยผ้าไร้ฝุ่นจุ่มเอธานอล 99.8% มิฉะนั้น สารอินทรีย์ที่ตกค้างจะเกิดคาร์บอนและเปลี่ยนเป็นสีดำในระหว่างการเติมสารใหม่ ส่งผลให้พลาดการตรวจจับในการทดสอบ ICT ครั้งต่อไป ครั้งหนึ่งเราเคยพบมาเธอร์บอร์ดทางการแพทย์ที่ล้มเหลวในการใช้งานหลังจากการปรับปรุงซ้ำสามครั้งติดต่อกัน และการตัดขั้นสุดท้ายเผยให้เห็นฟิล์มคาร์บอนหนา 32μm เหนือแผ่นชั้นที่สอง ซึ่งเกิดจากการเอาแผ่นทำความสะอาดออกไม่สมบูรณ์

การจัดเรียงใหม่ครั้งแรกหลังจากการวาง BGA ใหม่ต้องใช้กราฟอุณหภูมิเตาเผาเดียวกันกับการผลิตจำนวนมาก และการเชื่อมซ่อมด้วยลมร้อนในพื้นที่ไม่สามารถใช้เพื่อความรวดเร็วได้ เนื่องจากความหนาของ IMC ระหว่างลูกบอลบัดกรีด้านล่างของ BGA และแผ่น PCB จำเป็นต้องสร้างเฟสเสถียร 2.1~3.4μm Cu6Sn5 ในการจัดเรียงใหม่ทั้งหมด อากาศร้อนในท้องถิ่นสามารถละลายพื้นผิวได้เท่านั้น และการเติบโตของ IMC ภายในที่ไม่เพียงพอจะส่งผลให้แรงเฉือนของข้อต่อบัดกรีลดลง 37% หลังจากการเสื่อมสภาพที่อุณหภูมิสูง ซึ่งส่งผลร้ายแรงอย่างยิ่งในมาเธอร์บอร์ดเกรดยานยนต์