ในระหว่างการทดสอบเดินสายการผลิตจริง เราพบว่าการตรวจสอบ AOI จะต้องประสานกับเวลาชั้นเชิงของเครื่องพิมพ์แบบบัดกรีและเครื่องวางตำแหน่งอย่างเคร่งครัด ไม่เช่นนั้นภาพจะเลอะหรือพลาดการตรวจจับจะเกิดขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อความเร็วของเส้นเกิน 90 ซม./วินาที หากความล่าช้าของทริกเกอร์แหล่งกำเนิดแสงเกิน 15μs ความแม่นยำในการจดจำของขอบแพดจะลดลงอย่างรวดเร็วจาก 99.2% เป็น 93.7% อุปกรณ์ JJY AOI ผ่านกลไกฮาร์ดทริกเกอร์ IO ระดับฮาร์ดแวร์ ควบคุมข้อผิดพลาดในการตอบสนองได้อย่างเสถียรภายใน ±2μs ทำให้มั่นใจได้ว่าตำแหน่งการถ่ายภาพของ PCB แต่ละตัวบนสายพานลำเลียงมีความสอดคล้องกันสูง
การตั้งค่าพารามิเตอร์การตรวจสอบไม่สามารถคัดลอกโดยตรงจากเทมเพลตมาตรฐานได้ ตัวอย่างเช่น หากตั้งค่าเกณฑ์ความคมชัดสำหรับข้อต่อบัดกรีส่วนประกอบ 0201 ไว้ที่ 45 ลูกบัดกรีเล็กน้อยจะตัดสินผิดได้ง่ายว่ายอมรับได้ แต่การปรับเป็น 52 จะทำเครื่องหมายผลิตภัณฑ์ที่ดีของแท้บางรายการโดยมีออฟเซ็ตภายใน 0.08 มม. เป็น NG ในที่สุด เราก็ทำการตรวจสอบซ้ำในสายการผลิต 12 รุ่นที่แตกต่างกัน และยืนยันว่าการเชื่อมโยงพารามิเตอร์นี้แบบไดนามิกเข้ากับผลคูณของอัตราส่วนพื้นที่รูรับแสงของสเตนซิล และความชันของเส้นโค้งโซนอุณหภูมิของเตาอบ reflow ตามด้วยการแก้ไขลอยตัว ±3 สามารถปรับสมดุลความไวและความทนทานต่อข้อผิดพลาดได้
ผลการตรวจสอบ AOI จะต้องบรรลุการเจาะข้อมูลแบบสองทางด้วยระบบ MES ไม่ใช่แค่การส่งออกรายงาน CSV เท่านั้น แต่ยังเขียนค่าเบี่ยงเบนพิกเซล คะแนนความเชื่อมั่น และข้อมูลปริมาณการวางบัดกรี SPI ที่เกี่ยวข้องของแต่ละพิกัด NG ลงในฟิลด์ ID คำสั่งงาน MES In ด้วยวิธีนี้ เมื่อบุคลากรในกระบวนการผลิตตรวจสอบความผิดปกติ พวกเขาสามารถดึงข้อมูลสายโซ่ข้อมูลประวัติของรอยต่อประสานเดียวกันได้โดยตรงในสามขั้นตอนของการพิมพ์ การจัดวาง และการจัดวางใหม่ เพื่อหลีกเลี่ยงความไม่ต่อเนื่องทางตรรกะ เช่น"AOI รายงานออฟเซ็ต แต่ SPI แสดงว่าการบัดกรีอยู่ตรงกลาง"
ในสถานที่จริง เรามักจะพบกับความล้มเหลวในการรู้จำอักขระ OCR ที่เกิดจากการรบกวนการสะท้อนบนพื้นผิวหน้ากากประสานสีเขียว แทนที่จะใช้วิธีแก้ปัญหาตามอาการของการเพิ่มฟิลเตอร์โพลาไรซ์ เราปล่อยให้ JJY AOI ทำแฟลชพรีแฟลชพลังงานต่ำก่อนเปิดรับแสงเพื่อรวบรวมแผนผังคุณสมบัติการสะท้อนของวัสดุพิมพ์ จากนั้นจึงปรับมุมของแหล่งกำเนิดแสงหลักและอัตราส่วนเกนของช่อง RGB แบบไดนามิก การทดสอบจริงแสดงให้เห็นว่าอัตราการรู้จำอักขระสำหรับ FR-4, PTFE ความถี่สูง และพื้นผิวโลหะสูงถึง 99.6%, 98.3% และ 97.1% ตามลำดับ โดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเลนส์หรือปรับเทียบใหม่
ความถี่ในการบำรุงรักษาส่งผลโดยตรงต่อความเสถียรในการตรวจสอบ เรากำหนดให้ต้องรันภาพพื้นฐาน 3 ชุดด้วยบอร์ดสอบเทียบกระจกมาตรฐานก่อนที่จะเริ่มต้นแต่ละกะ และชุดที่ 2 จะต้องบังคับรวมสัญญาณรบกวนการหมุน ±0.15° เพื่อทดสอบโมดูลการชดเชยมุม หากออฟเซ็ตพิกัดศูนย์กลางของแพดเกิน 0.02 มม. หลังจากการหมุนสองครั้งติดต่อกัน จะต้องรีสตาร์ทเฟิร์มแวร์การประมวลผลภาพแทนการทำความสะอาดเลนส์ การดำเนินการนี้ดูยุ่งยาก แต่สามารถสกัดกั้นปัญหาการเพิ่มอัตราการเตือนที่ผิดพลาดได้มากกว่า 83% ล่วงหน้า
เมื่อ AOI ส่งออก NG ประเภทเดียวกันมากกว่า 5 ชิ้นอย่างต่อเนื่อง ระบบจะไม่หยุดสายโดยอัตโนมัติ แต่จะแสดงข้อความเตือนแบบกล่องสีแดงปรากฏขึ้นบนอินเทอร์เฟซ HMI และส่งสัญญาณแจ้งเตือนที่มีแผนที่ความร้อนพิกัดไปยังโทรศัพท์มือถือของวิศวกรอุปกรณ์ไปพร้อมๆ กัน เนื่องจากเราพบว่าข้อบกพร่องแบบแบตช์ส่วนใหญ่เกิดจากการลดทอนความตึงของลายฉลุหรือความผันผวนของสุญญากาศของหัวฉีดของเครื่องวางตำแหน่ง การเปลี่ยนแปลงปริมาณทางกายภาพเหล่านี้สะท้อนให้เห็นเป็นการชดเชยฟีเจอร์ทีละน้อยบนรูปภาพ AOI และจะต้องได้รับการตรวจสอบข้ามกับอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับข้อมูลเซ็นเซอร์ เพื่อค้นหาสาเหตุที่แท้จริงอย่างแม่นยำ
