Durante el funcionamiento continuo de la máquina de soldadura por ola, se generan continuamente escoria de soldadura por los efectos combinados de la oxidación térmica de la soldadura fundida y la carbonización por fundente. Esta escoria flotante de color negro grisáceo no solo cubre la superficie de la soldadura fundida para reducir la eficiencia de la transferencia de calor, sino que también es arrastrada repetidamente hacia la boquilla ondulada bajo la agitación de la bomba, lo que provoca distorsión del perfil de la onda y fluctuaciones repentinas en la altura del nivel del líquido. Nuestras mediciones en el sitio de un cliente en Dongguan encontraron que cuando el espesor de escoria de soldadura acumulada excede los 5 mm, la desviación estándar de la altura de la ola aumenta de 0,12 mm a 0,38 mm, lo que conduce directamente a defectos locales de soldadura insuficiente o de arrastre de soldadura cuando los PCB pasan a través de la ola.
Eliminar escoria puede parecer simple, pero el momento y la técnica afectan directamente la estabilidad de las dos horas siguientes. El taller SMT JJY implementa un sistema de eliminación de escoria manual con intervalos de no más de 4 horas por turno, utilizando una cuchara de malla de acero inoxidable resistente a altas temperaturas para empujar lentamente hasta quedar plano a lo largo de la pared lateral del horno, evitando la agitación de la soldadura fundida profunda para evitar la oxidación acelerada. También se requiere que la distancia entre la cuchara de malla y la superficie del líquido siempre se controle dentro de los 2 cm, lo que puede atrapar eficazmente la escoria flotante sin sacar demasiada soldadura líquida. La cantidad de desnatado única medida se mantiene entre 80 gy 120 g, lo que corresponde a un rango seguro en el que el espesor de la capa de escoria vuelve a caer de 2,5 mm a 3,0 mm.
Vale la pena señalar que la frecuencia de eliminación de escoria no se puede aplicar mecánicamente y debe evaluarse de manera integral en función del tipo de máscara de soldadura de los PCB entrantes, la densidad de ubicación de los componentes y el contenido sólido del fundente en el día. Por ejemplo, cuando se utiliza un fundente a base de colofonia con alto contenido de sólidos, la tasa de generación de escoria de soldadura es 1,7 veces más rápida que la del fundente a base de agua, en cuyo caso el intervalo debe acortarse a 2,5 horas. Después de que grandes lotes de tableros de almohadilla pequeña pasan a través de la ola, la cantidad de escoria es significativamente mayor que la de los tableros de almohadilla grande, lo que está relacionado con la descomposición térmica más suficiente de los residuos de flujo entre almohadillas densamente dispuestas.
Una vez retrasamos la eliminación de escoria durante 6 horas debido a un error de cálculo del estado de la capa de escoria y, como resultado, se produjeron puentes de pines consecutivos en 3 dispositivos QFP en la segunda placa de prueba. Bajo el microscopio, se encontraron partículas de escoria de soldadura incrustadas en la parte superior de la onda para formar pequeñas protuberancias, causando una acumulación anormal de flujo de soldadura en los espacios entre los pines. Después del retrabajo, recalibramos el ritmo de eliminación de escoria e instalamos una ventana de visualización del nivel de líquido, y no ocurrieron defectos similares en las siguientes 72 horas consecutivas, lo que indica que el manejo de escoria de soldadura no es un proceso auxiliar sino un punto de control central en el proceso de soldadura por ola.
Después de eliminar la escoria, la superficie de la soldadura fundida debe presentar un brillo metálico uniforme sin grandes manchas oscuras. Si se encuentra un color grisáceo local o agregación de puntos negros flotantes, indica que la fluidez de la soldadura en esta área ha disminuido, y es necesario verificar simultáneamente si el deflector de soldadura de la boquilla está deformado y si la velocidad de la bomba se desvía del rango establecido de 1200 rpm ± 20 rpm, porque la escoria de soldadura en sí no causa defectos por sí sola; es sólo la señAl indicadora más intuitiva del desequilibrio del sistema.
