웨이브 솔더링 기계의 연속 작동 중에 용융 솔더의 열 산화와 플럭스 탄화의 복합 효과에 의해 솔더 드로스가 지속적으로 생성됩니다. 이러한 회흑색 부유 드로스들은 용융된 솔더의 표면을 덮어 열 전달 효율을 감소시킬 뿐만 아니라, 펌프 교반 하에 웨이브 노즐로 반복적으로 흡입되어 웨이브 프로파일 왜곡과 액체 레벨 높이의 급격한 변동을 일으킵니다. 동관 고객 사이트에서 현장 측정을 통해 축적된 솔더 드로스 두께가 5mm를 초과하면 웨이브 높이의 표준 편차가 0.12mm에서 0.38mm로 급증하여 PCB가 웨이브를 통과할 때 국지적인 솔더 부족 또는 솔더 끌림 결함으로 직접적으로 이어지는 것으로 나타났습니다.

드로스 스키밍은 단순해 보일 수 있지만 타이밍과 기술은 이후 2시간의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. JJY SMT 작업장은 고온 저항성 스테인레스 스틸 메시 국자를 사용하여 용해로 측벽을 따라 천천히 평평하게 밀어서 산화 가속화를 방지하기 위해 깊은 용융 솔더의 교반을 방지하는 교대당 4시간 이하의 간격으로 수동 드로스 스키밍 시스템을 구현합니다. 또한 메쉬 레이들과 액체 표면 사이의 거리를 항상 2cm 이내로 제어해야 과도한 액체 솔더를 배출하지 않고 떠다니는 드로스를 효과적으로 트랩할 수 있습니다. 측정된 단일 스키밍 양은 드로스 층 두께가 2.5mm~3.0mm로 떨어지는 안전한 범위에 해당하는 80g~120g 사이로 유지됩니다.

드로스 스키밍 빈도는 기계적으로 적용할 수 없으며, 당일 유입되는 PCB의 솔더 마스크 유형, 부품 배치 밀도 및 플럭스 고형분 함량을 기준으로 종합적으로 판단해야 한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 예를 들어, 고형분 함량이 높은 로진 기반 플럭스를 사용할 경우 솔더 드로스 생성 속도는 수성 플럭스보다 1.7배 빠르며, 이 경우 간격을 2.5시간으로 단축해야 합니다. 큰 배치의 소형 패드 보드가 웨이브를 통과한 후, 드로스 양은 대형 패드 보드의 것보다 훨씬 더 높습니다. 이는 조밀하게 배열된 패드 사이의 플럭스 잔류물의 더 충분한 열 분해와 관련이 있습니다.

드로스 레이어 상태를 잘못 판단하여 드로스 스키밍을 6시간 동안 지연한 적이 있으며, 그 결과 두 번째 테스트 보드의 3개 QFP 장치에서 연속적인 핀 브리징이 발생했습니다. 현미경으로 관찰한 결과, 솔더 드로스 입자가 웨이브 상단에 묻혀 작은 돌출부를 형성하여 핀 사이의 틈에 솔더 흐름이 비정상적으로 축적되는 것으로 나타났습니다. 재작업 후 드로스 스키밍 리듬을 재보정하고 액체 레벨 보기 창을 설치했으며 이후 72시간 연속으로 유사한 결함이 발생하지 않았습니다. 이는 솔더 드로스 관리가 보조 공정이 아니라 웨이브 솔더링 공정의 핵심 제어 지점임을 나타냅니다.

드로스 스키밍 후 용융된 솔더 표면은 큰 검은 점 없이 균일한 금속 광택을 나타내야 합니다. 국소적인 회색화 또는 떠다니는 검은 반점의 집합이 발견되면 이 영역의 솔더 유동성이 감소했음을 의미하며, 솔더 드로스 자체만으로는 결함이 발생하지 않으므로 노즐 솔더 배플의 변형 여부와 펌프 속도가 설정 범위인 1200rpm±20rpm을 벗어나는지 여부를 동시에 확인해야 합니다. 이는 시스템 불균형을 나타내는 가장 직관적인 지표일 뿐입니다.