Selama pengoperasian mesin solder gelombang yang berkelanjutan, sampah solder terus dihasilkan oleh efek gabungan oksidasi termal dari solder cair dan karbonisasi fluks. Sampah mengambang berwarna hitam keabu-abuan ini tidak hanya menutupi permukaan solder cair untuk mengurangi efisiensi perpindahan panas, tetapi juga berulang kali ditarik ke dalam nosel gelombang di bawah pengadukan pompa, menyebabkan distorsi profil gelombang dan fluktuasi ketinggian permukaan cairan secara tiba-tiba. Pengukuran di lokasi kami di lokasi pelanggan di Dongguan menemukan bahwa ketika ketebalan sisa solder yang terakumulasi melebihi 5 mm, deviasi standar tinggi gelombang melonjak dari 0,12 mm menjadi 0,38 mm, yang secara langsung menyebabkan kekurangan solder lokal atau cacat penarikan solder saat PCB melewati gelombang.
Skimming sampah mungkin tampak sederhana, tetapi waktu dan teknik secara langsung mempengaruhi stabilitas dua jam berikutnya. Bengkel SMT JJY menerapkan sistem pengosongan sampah manual dengan interval tidak lebih dari 4 jam per shift, menggunakan sendok jaring baja tahan karat tahan suhu tinggi untuk mendorong rata secara perlahan di sepanjang dinding samping tungku, menghindari agitasi solder cair dalam untuk mencegah percepatan oksidasi. Jarak antara sendok jaring dan permukaan cairan juga harus selalu dikontrol dalam jarak 2cm, yang secara efektif dapat menjebak sampah yang mengambang tanpa mengeluarkan solder cair yang berlebihan. Jumlah skimming tunggal yang diukur dipertahankan antara 80g dan 120g, sesuai dengan kisaran aman di mana ketebalan lapisan sampah turun kembali ke 2,5 mm hingga 3,0 mm.
Perlu dicatat bahwa frekuensi skimming sampah tidak dapat diterapkan secara mekanis, dan harus dinilai secara komprehensif berdasarkan jenis masker solder dari PCB yang masuk, kepadatan penempatan komponen, dan konten fluks padat pada hari itu. Misalnya, ketika menggunakan fluks berbahan dasar rosin dengan kandungan padat tinggi, laju pembentukan sampah solder adalah 1,7 kali lebih cepat dibandingkan dengan fluks berbahan dasar air, dalam hal ini intervalnya perlu dipersingkat menjadi 2,5 jam. Setelah sejumlah besar papan dengan bantalan kecil melewati gelombang, jumlah sampah jauh lebih tinggi dibandingkan dengan papan dengan bantalan besar, yang terkait dengan dekomposisi termal residu fluks yang lebih memadai di antara bantalan yang tersusun rapat.
Kami pernah menunda skimming sampah selama 6 jam karena kesalahan penilaian status lapisan sampah, dan akibatnya, penghubungan pin berturut-turut terjadi pada 3 perangkat QFP di papan pengujian kedua. Di bawah mikroskop, partikel sampah solder ditemukan tertanam di bagian atas gelombang untuk membentuk tonjolan kecil, menyebabkan akumulasi aliran solder yang tidak normal di celah antar pin. Setelah pengerjaan ulang, kami mengkalibrasi ulang ritme skimming sampah dan memasang jendela tampilan level cairan, dan tidak ada cacat serupa yang terjadi dalam 72 jam berturut-turut berikutnya, yang menunjukkan bahwa pengelolaan sampah solder bukanlah proses tambahan tetapi titik kontrol inti dalam proses penyolderan gelombang.
Setelah skimming sampah, permukaan solder cair akan menghasilkan kilau logam yang seragam tanpa bintik hitam yang besar. Jika ditemukan warna abu-abu lokal atau kumpulan bintik hitam mengambang, hal ini menunjukkan bahwa fluiditas solder di area ini mengalami penurunan, dan perlu dilakukan pemeriksaan secara bersamaan apakah penyekat solder nosel berubah bentuk dan apakah kecepatan pompa menyimpang dari kisaran yang ditetapkan yaitu 1200rpm±20rpm, karena sampah solder itu sendiri tidak hanya menyebabkan cacat; ini hanyalah sinyal indikator paling intuitif dari ketidakseimbangan sistem.
