La soldadura manual de terminales de mazos de cables no consiste simplemente en fundir alambre de soldadura sobre alambres de cobre; requiere control simultáneo sobre el área de contacto entre la punta de soldadura y el cuerpo del terminal, el tiempo de calentamiento, el tiempo de alimentación del alambre de soldadura y la coincidencia de la actividad del flujo. Por ejemplo, usar una punta de soldadura KJY-SP160 personalizada por JiaJinYuan combinada con un alambre de soldadura que contiene plata de 1,6 mm, aplicar presión en caliente estable Al terminal de cobre estañado a 350 °C durante 1,2 segundos y luego alimentar el alambre de soldadura a una velocidad constante en un ángulo de 45 grados, garantiza que la soldadura moje completamente todos los espacios capilares en la raíz del terminal y el área del hilo del alambre.
Hemos descubierto que cuando muchas líneas de producción utilizan alambre de soldadura de 0,8 mm para soldar terminales de calibre 6 AWG, la superficie de la junta de soldadura parece brillante pero tiene microhuecos internos. Esto se debe a que el volumen de fusión del alambre de soldadura de tamaño pequeño es insuficiente para llenar el espacio entre la parte inferior de la ranura en forma de U del terminal y el haz de alambre. Después de cambiar a alambre de soldadura de 1,6 mm, una sola alimentación de alambre proporciona aproximadamente 2,3 veces el volumen de soldadura. Combinado con un ligero movimiento de arrastre de la punta de soldadura a lo largo del terminal, esto obliga a la soldadura líquida a fluir naturalmente hacia la zona de baja temperatura y completar el autollenado.
Los datos medidos In situ por JiaJinYuan muestran que el rendimiento de la soldadura manual utilizando alambre de soldadura de gran tamaño aumentó del 92,7 % Al 99,1 %, y la proporción de uniones de soldadura en frío disminuyó en 6,8 puntos porcentuales. Esto se debe principalmente a la estructura de puente metálico continuo formada por la soldadura en la unión del área de engarzado del terminal y la sección de cable expuesta. Esta estructura no mostró grietas durante las pruebas del ciclo de temperatura de -40 °C a 125 °C y mantuvo una resistencia de contacto por debajo de 0,8 mΩ después de soportar una aceleración de 50 G y una vibración de frecuencia de barrido de 10 ~ 2000 Hz durante 30 horas.
Los operadores deben limpiar la superficie del terminal con una pequeña cantidad de fundente a base de resina usando un paño sin pelusa antes de que la punta de soldadura entre en contacto con el terminal. De lo contrario, la película de óxido impedirá la dispersión de la soldadura e incluso con alambres de soldadura grandes, provocará la acumulación de juntas de soldadura y un ángulo de humectación mayor a 60 grados. Sin embargo, la aplicación excesiva de fundente provoca fácilmente corrosión residual posterior a la soldadura. Por lo tanto, se recomienda aplicar 0,02 ml por centímetro cuadrado de superficie terminal, que es el rango óptimo validado de forma cruzada por JiaJinYuan en 12 líneas de producción.
Durante la soldadura, la punta de soldadura no debe permanecer en la misma posición durante demasiado tiempo. De lo contrario, el revestimiento del terminal se ampollará y pelará debido Al sobrecalentamiento, lo que impedirá que la soldadura se una metalúrgicamente con el material base. In En este caso, incluso si la junta de soldadura parece llena, es una junta de soldadura falsa, con una prueba de empuje real inferior a 8 N, muy por debajo del requisito mínimo de 12 N especificado en IEC 60352-2. Por lo tanto, el tiempo de calentamiento de un solo punto debe controlarse estrictamente a no más de 1,5 segundos y debe evitarse cualquier perturbación de fuerza externa antes de que la unión soldada se solidifique.
Al capacitar a los técnicos, JiaJinYuan enfatiza que el juicio sobre las juntas de soldadura no puede depender únicamente de si la reflexión de la superficie es uniforme. Es necesario utilizar una lupa de 30x para observar si hay bandas oscuras no humedecidas en la pared lateral del terminal. Si está presente, indica que el alambre de soldadura se alimentó demasiado tarde o que la temperatura del soldador era demasiado baja, lo que requirió un ajuste inmediato de los parámetros. Este tipo de defecto es difícil de detectar durante la inspección de fábrica, pero puede causar fallas intermitentes de energía durante la fase de prueba en carretera del vehículo del cliente.
