Penyolderan manual pada terminal wire harness tidak hanya meleburkan kawat solder ke kabel tembaga; hal ini memerlukan kontrol simultan atas area kontak antara ujung solder dan badan terminal, waktu pemanasan, waktu pengumpanan kawat solder, dan pencocokan aktivitas fluks. Misalnya, menggunakan ujung solder KJY-SP160 yang disesuaikan oleh JiaJinYuan dipasangkan dengan kawat solder yang mengandung perak 1,6 mm, menerapkan penekanan panas yang stabil ke terminal tembaga kaleng pada suhu 350°C selama 1,2 detik, kemudian mengumpankan kawat solder dengan kecepatan konstan pada sudut 45 derajat, memastikan bahwa solder sepenuhnya membasahi semua celah kapiler di akar terminal dan area untaian kawat.
Kami telah menemukan bahwa ketika banyak jalur produksi menggunakan kawat solder 0,8 mm untuk mengelas terminal pengukur kawat 6AWG, permukaan sambungan solder tampak cerah tetapi memiliki rongga mikro internal. Hal ini karena volume leleh kawat solder berukuran kecil tidak cukup untuk mengisi celah antara bagian bawah alur berbentuk U pada terminal dan bundel kawat. Setelah beralih ke kawat solder 1,6 mm, satu umpan kawat menyediakan sekitar 2,3 kali volume solder. Dikombinasikan dengan sedikit gerakan menyeret ujung solder sepanjang terminal, hal ini memaksa solder cair mengalir secara alami menuju zona suhu rendah dan terisi sendiri sepenuhnya.
Data pengukuran di lokasi dari JiaJinYuan menunjukkan bahwa hasil penyolderan manual menggunakan kawat solder berukuran besar meningkat dari 92,7% menjadi 99,1%, dengan proporsi sambungan solder dingin turun sebesar 6,8 poin persentase. Hal ini terutama disebabkan oleh struktur penghubung logam kontinu yang dibentuk oleh solder di persimpangan area crimping terminal dan bagian kawat yang terbuka. Struktur ini tidak menunjukkan retak selama pengujian siklus suhu dari -40°C hingga 125°C, dan mempertahankan resistansi kontak di bawah 0,8mΩ setelah menahan akselerasi 50G dan getaran frekuensi sapuan 10~2000Hz selama 30 jam.
Operator harus menyeka permukaan terminal dengan sedikit fluks berbahan damar menggunakan kain tidak berbulu sebelum ujung solder menyentuh terminal. Jika tidak, lapisan oksida akan menghambat penyebaran solder, dan bahkan dengan kawat solder yang besar, hal ini akan menyebabkan penumpukan sambungan solder dan sudut pembasahan lebih dari 60 derajat. Namun, penerapan fluks yang berlebihan dengan mudah menyebabkan korosi sisa pasca penyolderan. Oleh karena itu, disarankan untuk menerapkan 0,02ml per sentimeter persegi luas permukaan terminal, yang merupakan kisaran optimal yang divalidasi silang oleh JiaJinYuan di 12 lini produksi.
Selama menyolder, ujung solder tidak boleh berada pada posisi yang sama terlalu lama. Jika tidak, lapisan terminal akan melepuh dan terkelupas karena terlalu panas, sehingga mencegah ikatan metalurgi solder dengan bahan dasar. In dalam hal ini, meskipun sambungan solder tampak penuh, itu adalah sambungan solder palsu, dengan uji daya dorong aktual di bawah 8N, jauh di bawah persyaratan minimum 12N yang ditentukan dalam IEC 60352-2. Oleh karena itu, waktu pemanasan satu titik harus dikontrol secara ketat hingga tidak lebih dari 1,5 detik, dan gangguan gaya eksternal apa pun harus dihindari sebelum sambungan solder mengeras.
Saat melatih teknisi, JiaJinYuan menekankan bahwa penilaian sambungan solder tidak dapat hanya mengandalkan apakah pantulan permukaan seragam. Kaca pembesar 30x perlu digunakan untuk mengamati apakah ada pita gelap yang belum dibasahi di dinding sisi terminal. Jika ada, ini menunjukkan bahwa kawat solder terlambat diumpankan atau suhu besi solder terlalu rendah, sehingga memerlukan penyesuaian parameter segera. Jenis cacat ini sulit dideteksi selama inspeksi pabrik tetapi dapat menyebabkan kegagalan daya yang terputus-putus selama tahap uji jalan kendaraan pelanggan.
