주사기 디스펜싱 솔더 페이스트와 스텐실 프린팅 솔더 페이스트는 동일한 재료인 것처럼 보이지만 요변성 지수, 점도 감소 곡선, 금속 함량 및 플럭스 휘발 속도에서 본질적인 차이가 있습니다. 예를 들어, 인쇄 솔더 페이스트의 요변성 지수는 스퀴지 전단력에 적응하기 위해 일반적으로 0.75~0.85 사이로 제어되는 반면, 디스펜싱 솔더 페이스트는 주사기에서 안정적인 디스펜싱을 보장하기 위해 0.60~0.70을 유지해야 합니다. 프린팅 솔더 페이스트를 디스펜싱을 위해 주사기에 강제로 채우는 경우 높은 요변성으로 인해 시작-정지 응답이 지연되고 심각한 스트링 현상이 발생하기 쉽고 바늘 내부에 입자 축적이 가속화되어 바늘 막힘을 유발합니다.

동관의 자동차 ECU 생산 라인에서 동일한 모델의 주사기가 오전 10시 이후 3일 연속 중앙에서 막히는 문제가 발생했습니다. 조사 결과 막힘의 원인은 바늘에 의한 것이 아니라 25°C의 항온 작업장에서 4시간 이상 방치한 후 솔더 페이스트의 약간의 층화에 의한 것으로 밝혀졌습니다. 플럭스가 위로 떠오르면서 바닥의 금속분말이 뭉쳐지고 점도가 급격하게 상승하게 됩니다. 이때 원래 매개변수에 따라 디스펜싱을 위해 0.3 MPa 공기압이 계속 적용된다면 주사기에 남아 있는 솔더 페이스트는 밸브 코어에서 냉간 용접과 같은 유지를 형성할 것입니다. 이후 새로운 솔더 페이스트를 교체하더라도 즉시 정상 작동을 복구할 수 없었습니다. 밸브 본체를 분해하고 무수에탄올과 초음파 세척으로 15분 이상 세척하여 잔여물을 완전히 제거해야 했습니다.

디스펜싱 솔더 페이스트와 프린팅 솔더 페이스트의 호환성은 TDS 매개변수 표의 금속 함량이 모두 88.5%인지 여부만으로 판단할 수 없습니다. 25°C, 30°C, 35°C의 세 가지 온도에서의 점도 변화 기울기에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 인쇄 솔더 페이스트의 특정 일본 브랜드는 30°C에서 점도 감소율이 12%/°C인 반면, 동일한 공장의 디스펜싱 솔더 페이스트는 6.5%/°C에 불과합니다. 이는 여름 작업장에서 1°C의 온도 변동으로 인해 프린팅 솔더 페이스트가 주사기에서 조기에 저점도 상태가 되어 분배량이 제어되지 않는 반면 분배 솔더 페이스트는 안정적으로 유지될 수 있음을 의미합니다. 따라서 생산 라인을 전환하기 전에 공급업체의 공장 데이터에 의존하기보다는 현재 주변 온도에서 이 솔더 페이스트 배치의 디스펜싱 일관성을 실제로 측정해야 합니다.

바늘 막힘 개선은 청소 빈도를 높이는 것만으로는 해결될 수 없습니다. 실제로 2시간마다 바늘을 청소하는 것이 4시간마다 청소하는 것보다 실패율이 더 높은 것으로 확인되었습니다. 그 이유는 빈번한 분해 및 조립으로 인해 실링 링이 약간 변형되고 공기 회로에 미세 누출이 발생하여 토출 압력이 ±0.05 MPa 변동되기 때문입니다. 이러한 변동은 고정밀 0201 부품 디스펜싱에서 0.12mm 직경의 솔더 볼 편차를 유발하기에 충분합니다. 올바른 접근 방식은 청소 주기를 온도 및 습도 기록과 연결하는 것입니다. 강제 청소는 작업장 RH > 65% 및 온도 > 28°C에서 90분 이상 동안 시작되어야 하며, 점도 변화를 보상하기 위해 디스펜싱 압력을 0.03MPa 줄이고 디스펜싱 시간을 0.15초 연장해야 합니다.

6시간 이상 주사기에 보관된 모든 솔더 페이스트는 30초 동안 다시 교반해야 합니다. 이는 단순 진탕이 아닌 특수 교반봉을 사용하여 실린더 벽면을 따라 일정한 속도로 시계방향으로 회전하면서 바닥까지 누른 후 위로 들어 올려 침전된 은-아연 합금분말과 상부 플럭스가 완전히 재분산되도록 하는 것입니다. 그렇지 않으면, 명목상 호환되는 디스펜싱 솔더 페이스트를 사용하더라도 8시간 연속 작동 후 자격을 갖춘 첫 번째 조각과 마지막 조각의 솔더 브리징 현상이 발생합니다. 이는 솔더 페이스트 자체와는 아무런 관련이 없으며 순전히 공정 실행 편차입니다.