스텐실 두께 선택은 PCB 패드의 높이와 솔더 페이스트의 입자 크기와 엄격하게 일치해야 합니다. 예를 들어, 0.1mm 패드는 일반적으로 0.12mm 스텐실과 쌍을 이룹니다. 0.15mm 스텐실을 잘못 사용하면 조리개 하단의 지지력이 감소하고 솔더 페이스트의 접착력이 불균형해지며 탈형 순간 스트링이 쉽게 유발됩니다. JJY G600 시리즈 솔더 페이스트의 요변성 지수는 25°C에서 4.2로 전단 속도에 매우 민감합니다. 인쇄 속도를 25mm/s에서 35mm/s로 높이면 단위 시간당 박리 작업이 약 37% 증가하고 직접 실링 확률이 두 배로 늘어납니다.

우리는 한때 동관에 있는 고객의 생산 라인에서 동일한 모델의 마더보드 3개 배치를 지속적으로 추적한 결과 QFN32 패키지의 접지 패드 영역에 스트링이 집중되어 있음을 발견했습니다. 현미경으로 관찰해 보면 솔더 페이스트 기둥은 가늘고 베이스 수축이 뚜렷한 원뿔형이었습니다. 추가 측정 결과 실제 스텐실 두께는 0.138mm로 프로세스 문서에 명시된 ±0.003mm 공차의 상한을 초과하는 것으로 나타났습니다. 동시에 이 라인의 스퀴지 압력은 6.8kg으로 설정되었으며 속도는 32mm/s의 높은 수준을 유지했습니다. 이 두 매개변수의 조합으로 인해 솔더 페이스트가 조리개에서 완전히 분리되기 전에 강제로 찢어지게 되었습니다. 스트링 길이는 일반적으로 0.15~0.22mm에 이르렀으며 이는 IPC-7525B에서 허용하는 0.1mm 제한을 초과했습니다.

현장 조정은 단순히 속도를 줄이는 문제가 아닙니다. 속도가 20mm/s보다 낮으면 솔더 페이스트 충전이 충분하지 않게 되기 때문입니다. 스텐실 장력을 45N/cm2로 동기식으로 교정하고, 스퀴지 각도를 60°에서 58°로 미세 조정하여 수직 압착 구성 요소를 줄이고, 이를 JJY에 의해 맞춤 개방된 사다리꼴 모따기 구멍으로 교체하여 솔더 페이스트가 분리 순간에 더 부드러운 응력 전환을 얻을 수 있도록 해야 합니다. 측정된 스트링율은 18.7%에서 0.9%로 감소했으며 CPK는 1.42 이상으로 안정적으로 유지되었습니다.

동일한 스텐실을 200,000회 사용한 후 개구 가장자리의 마모로 인해 유효 두께가 0.005~0.008mm 정도 국부적으로 감소한다는 점에 유의하는 것이 특히 중요합니다. 이때 원래 설정이 적당하더라도 로컬 지원 실패로 인해 스트링이 다시 나타나게 됩니다. 따라서 스텐실 수명은 SPC 제어에 포함되어야 합니다. 5,000번 인쇄할 때마다 좌표 측정 현미경을 사용하여 조리개 3개의 단면을 부분적으로 확인합니다. 한쪽 마모가 0.004mm를 초과하면 스텐실을 즉시 폐기해야 합니다. 육안 검사에 의존해서는 안 됩니다.

PCB 패드 산화 또는 불균일한 OSP 필름 두께로 인해 표면 에너지가 감소하여 솔더 페이스트 습윤이 지연되고 탈형 중에 역모세관 견인력이 형성되는 숨겨진 상황도 있습니다. 이러한 유형의 스트링에는 종종 솔더 비드가 동반됩니다. OSP 구리 표면의 인 함량이 65μg/cm2보다 낮은지 확인하려면 XRF 검출과 협력해야 합니다. 그렇지 않으면 장비 매개변수만 조정하면 근본 원인이 아닌 증상이 해결됩니다.