우리 생산 라인에 사용되는 SGS 솔더는 단순히 라벨을 붙이는 문제가 아닙니다. 각 배치에는 전체 보고서 번호, 샘플링 날짜, 테스트 방법 및 측정 데이터가 포함된 SGS에서 발행한 원본 테스트 보고서가 함께 제공됩니다. 생산 라인 QE는 재테스트를 위해 샘플을 보내거나 공급업체가 문서를 보완할 때까지 기다릴 필요 없이 ERP 추적 시스템에 직접 입력할 수 있습니다.

테스트 항목은 전체 체인 위험 지점을 커버합니다.

SGS 솔더 테스트는 납 함량이 1000ppm 미만인지 여부에만 국한되지 않고 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 폴리브롬화 비페닐, 폴리브롬화 디페닐 에테르 등 6가지 제한 물질을 동시에 다룹니다. 이 중 6가 크롬은 EN ISO 3613 방법을 사용해 정량하고, 폴리브롬화비페닐과 폴리브롬화디페닐에테르는 GC-MS를 사용해 정량하며, 검출한계는 5ppb 이내로 안정적으로 제어돼 자동차 전자제품과 의료용 PCBA에 대한 고객의 엄격한 방출 기준에 완벽하게 부합한다.

보고서와 실제 배치는 강력하게 바인딩되어 있으며 분리할 수 없습니다.

각 솔더 와이어 롤의 외부 포장에 있는 고유한 QR 코드를 스캔하면 SGS 공식 웹사이트 확인 페이지로 직접 이동하여 해당 배치에 해당하는 원본 보고서 PDF, 발행 날짜, 테스트 기관 승인 번호 및 서명된 엔지니어 정보가 표시됩니다. 또한 보고서에는 해당 샘플이 Jia Jinyuan 공장의 XX 용해로 번호와 XX 주조 배치에서 나온 것임을 명확하게 표시하여 보고서 재사용 또는 혼합 배치 교환 현상을 제거했습니다.

생산 라인 이상 발생 시 추적 대응 시간을 2시간 이내로 단축

지난 수요일 A라인에서는 3개 보드의 OSP 패드에서 연속 납땜 불량이 발생했다. 우리는 교대 근무 중에 사용된 SGS 솔더의 배치 번호를 즉시 검색하고 15분 이내에 MES 시스템에서 해당 보고서를 내보냈으며 플럭스의 활성 성분이 허용 오차를 벗어나지 않았으며 할로겐 잔류물이 IPC J-STD-004B에서 지정한 상한보다 훨씬 낮은 48ppm임을 확인했습니다. 문제는 궁극적으로 솔더 자체가 아닌 스텐실 장력 감쇠로 인해 발생하는 것으로 확인되었으며 전체 재료 배치 중단으로 인한 생산 중단 손실을 방지했습니다.

조달 승인 프로세스에 포함된 자동 검증 작업

이제 창고에서 상품을 수령할 때 PDA를 사용하여 SGS 납땜 외부 상자에 있는 QR 코드를 스캔해야 합니다. 시스템은 보고서 유효 기간, 테스트 항목의 완전성, 한계 준수라는 세 가지 하드 지표를 자동으로 비교합니다. 품목 중 하나라도 실패하면 적색등 경고가 발생하고 입고 프로세스가 중단됩니다. 지난해 6가 크롬 테스트 항목이 부족한 비정상 반입 물질 2개 배치가 그 결과 차단됐고, 모두 재테스트와 보충 보고를 위해 Jia Jinyuan으로 반환됐다.

SGS 솔더의 환경 보호 지표는 단순히 종이에 적힌 약속이 아니라 각 배치의 생산 라인 현장에서 실시간으로 검색하고 교차 검증하고 신속하게 역추론할 수 있는 기술적 사실입니다. 이러한 구현 가능한 추적성은 고객의 비행 감사 및 세관 검사에 대응하는 데 있어 가장 강력한 자신감입니다.