솔더 페이스트 검사는 형식적인 형식이 아니라 각 배치가 온라인으로 전환되기 전에 완료해야 하는 필수 엄격한 임계값입니다. 우리의 생산 라인에서는 배치 등록, 샘플링 및 포장, 검사 인계라는 세 가지 작업이 솔더 페이스트 도착 후 24시간 이내에 완료되어야 합니다. 동시에"솔더 페이스트 추적 카드"에 탱크 스프레이 코드, 창고 시간 및 창고 위치를 직접 기재해야 합니다. 이 카드는 솔더 페이스트와 함께 항온 캐비닛에 들어갑니다. 그것을 집는 사람은 서명을 하고, 그것을 여는 사람은 개장 시간을 표시합니다. 솔더 페이스트를 개봉한 후 온도 회복 및 교반 없이 72시간을 초과하면 박리되는 경향이 있습니다. SGS 솔더 페이스트 검사 보고서가 적합하더라도 박리 솔더 페이스트는 고신뢰성 제품에 사용할 수 없습니다.

SGS 솔더 페이스트 검사 보고서의 RoHS 제한은 최신 버전의 IEC 62321에 따라 구현되어야 합니다. 납 함량은 1000ppm을 초과해서는 안 되며, 카드뮴은 100ppm을 초과해서는 안 되며, 6가 크롬은 1000ppm을 초과해서는 안 됩니다. 이러한 값은 엄격한 임계값입니다. 1ppm의 차이는 허용되지 않습니다. 한편, REACH Annex XVII의 프탈레이트 물질 관리 범위는 DEHP, BBP, DBP, DIBP의 총합으로 확대되어 0.1%를 초과할 수 없습니다. 많은 조달 직원은 보고서의"규정 준수" 결론 열만 보고 이를 발표하지만 SGS 솔더 페이스트 원시 데이터 페이지가 실제로 네 가지 항목을 모두 테스트하는지 여부를 알아차리지 못합니다.

할로겐 테스트는 흔히 간과되지만, 수출 자동차 전자제품 고객은 총 브롬 + 염소 ≤ 900ppm을 명시적으로 요구합니다. SGS 보고서에서는 염소가 아닌 브롬만 테스트했기 때문에 고객이 솔더 페이스트 배치를 거부한 적이 있습니다. 나중에 우리는 모든 솔더 페이스트 제출물에 대해"완전 할로겐 항목"을 의무적으로 확인하도록 변경했으며 SGS는 보고서 설명 열에 테스트 방법이 IEC 61249-2-21임을 명시하도록 요구했습니다. 그렇지 않으면 승인이 승인되지 않습니다. 다양한 방법의 추출 효율성은 최대 15%까지 다를 수 있으므로 방법을 명확하게 명시하지 않는 것은 테스트하지 않는 것과 같습니다.

배치 추적성은 문제가 발생할 때 검사할 뿐만 아니라 프로세스 엔지니어가 일일 아침 회의 전에 사용 중인 배치 3개를 무작위로 검사하여 SGS 보고서 번호의 마지막 4자리가 탱크 스프레이 코드의 마지막 4자리와 일치하는지, 보고서 발행 날짜가 해당 배치의 입고 날짜보다 빠른지 여부, 검사 항목이 현재 주문에 대한 고객의 특별한 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인합니다. 예를 들어, 의료 고객은 SGS 솔더 페이스트 루틴 패키지에 포함되지 않은 비소 및 안티몬 원소 테스트를 추가로 요구합니다. 이러한 테스트를 놓치는 것은 전혀 테스트하지 않는 것과 같습니다.

ERP 시스템의 솔더 페이스트 재료 코드는 고유한 SGS 보고서 번호와 연결되어야 합니다. 창고에서 자재를 발행하면 코드를 스캔하면 해당 보고서 PDF가 자동으로 팝업되고, 생산 라인 팀장은 개봉이 허용되기 전에 그것이 올바른지 확인합니다. 동일한 숫자가 두 번 나타나는 것으로 확인되면 즉시 해당 배치를 동결하고 편차 조사를 시작합니다. 실제 생산 라인에서 SGS는 생산 날짜가 다른 솔더 페이스트에 대해 동일한 보고서를 발행하지 않기 때문입니다. 번호가 중복된다면 가짜임이 틀림없습니다. 작년에 동관공장에서 이러한 사건이 두 번 적발되었습니다. 하나는 공급업체가 오래된 보고서를 복사하고 날짜를 조작한 사건이었고, 다른 하나는 내부 문서 관리자가 입력 오류를 일으켜 시스템 불일치를 일으킨 사건이었습니다.