솔더 페이스트 디스펜싱 중 스트링 현상 및 접착제 파손의 발생은 단일 요인에 의해 발생하는 것이 아니라 낮은 점도, 느린 요변성 회복, 지나치게 높은 금속 함량, 지나치게 빠른 플럭스 휘발 및 보관 온도 변동이 복합적으로 작용한 결과입니다. 둥관의 자동차 ECU 생산 라인에서 21개 배치의 디스펜싱 결함을 3주간 연속 추적하는 동안 우리는 스트링 길이가 0.8mm를 초과하는 샘플의 87%가 650Pa·s(25°C, 1rpm) 미만의 솔더 페이스트 점도에 해당하는 반면, 접착제 파손률의 급격한 증가 기간은 작업장 에어컨 고장 및 불균일한 솔더 페이스트 예열로 인해 주변 온도가 3°C 상승하는 것과 일치한다는 사실을 발견했습니다.

점도는 분배 유동성과 탈형 안정성의 균형을 맞추기 위해 680-750 Pa·s 범위 내에서 제어되어야 합니다. 너무 낮으면 접착제가 걷잡을 수 없이 퍼지고 줄 모양이 형성됩니다. 너무 높으면 바늘이 분리될 때 접착제가 제때에 부서지지 않습니다. 요변성 지수는 4.2~5.0 사이로 유지되어야 합니다. 4.0 미만이면 전단 후 구조 회복이 너무 느리고 디스펜싱 후에도 접착제가 Z축 방향으로 계속 크리프합니다. 5.2 이상이면 압출 저항이 너무 높아 압력 보상 지연 및 접착제 파손이 발생합니다. 우리는 동일한 기압에서 요변성 지수가 5.6인 디스펜싱 솔더 페이스트를 테스트한 적이 있는데, 접착제 파손률이 1.3%에서 6.8%로 치솟았습니다.

금속 함량이 높을수록 좋은 것은 아닙니다. Sn96.5Ag3.0Cu0.5 합금 시스템의 금속 함량이 89.5wt%를 초과하면 증가된 분말 비율로 인해 입자 간 마찰 저항이 강화되어 디스펜싱 밸브의 응답이 크게 지연됩니다. 0.3mm 바늘과 함께 사용하면 접착제 파손 빈도가 2.3배 증가합니다. 플럭스 활성 수준이 L3을 초과하면 용제 휘발 속도가 가속화되고 접착 표면이 조기에 벗겨지며 디스펜싱 후 15초 이내에 스트링 현상이 나타납니다. 특정 고객이 L4 활동 수준 솔더 페이스트로 전환한 후 동일한 장비의 스트링 결함률이 0.7%에서 4.1%로 증가했습니다.

개봉 후에는 솔더 페이스트를 2~8°C의 일정한 온도에서 냉장 보관해야 하며, 매번 사용하기 전에 최소 3분 동안 완전히 말아서 혼합해야 합니다. 이 절차에 따라 작동되지 않는 배치의 경우 요변성 성능은 25°C까지 예열한 후 3시간 이내에 18% 감소합니다. 우리는 동일한 배치에서 나누어진 샘플의 두 그룹을 비교했습니다. 한 그룹은 표준 절차를 따랐고 다른 그룹은 정적으로 예열되도록 두었습니다. 후자는 1200회 디스펜싱 주기 후 전자보다 접착제 파손률이 3.2% 더 높았습니다. 이는 매개변수 최적화가 실제 작동 습관과 분리되어 중요한 지표를 논의할 수 없음을 보여줍니다.

모든 매개변수 조정은 분배 밸브의 최소 분배 볼륨 안정성을 위해 동시에 검증되어야 합니다. 솔더 페이스트 점도가 730 Pa·s로 증가한 경우 원래 설정된 45 ms 분사 시간과 0.18 MPa 공기압을 계속 사용하면 최소 디스펜싱 볼륨의 CV 값이 6.4%에서 11.7%로 저하됩니다. 이 시점에서 분사 시간은 38ms로 줄어들고 공기압은 0.16MPa로 미세 조정되어 다시 수렴되어야 합니다. 그렇지 않으면 소위 최적화가 대신 솔더 페이스트 결함을 증폭시킬 것입니다.