Durante tres meses consecutivos de producción en masa de un módulo MCU de grado automotriz en la Línea A, descubrimos que después de cambiar a un nuevo lote del mismo modelo de soldadura en pasta sin limpieza SN63Pb37, la cantidad residual en la plantilla después de la impresión aumentó repentinamente en más de un 15 %. Mientras tanto, la inspección SPI mostró que la desviación del volumen empeoró de ±8% a ±13%. Visualmente, este lote de soldadura en pasta era claramente marrón grisáceo y más oscuro que los lotes anteriores, pero el COA del fabricante no especificaba los parámetros de cromaticidad. Esto indica que la diferencia de color del lote de la soldadura en pasta no es simplemente una cuestión de apariencia, sino más bien el resultado combinado de cambios en el espesor de la película de óxido sobre la superficie del polvo metálico y el envejecimiento del portador de colofonia, que a su vez altera las propiedades reológicas y el índice tixotrópico de la soldadura en pasta.

In En las pruebas reales, utilizamos la misma impresora DEK con presión de rasero idéntica (5,2 kg) y velocidad (45 mm/s) para comparar los dos lotes de soldadura en pasta. A una temperatura ambiente de 32°C, la viscosidad medida del lote más oscuro aumentó en 900 Pa·s, lo que llevó a una tendencia más fuerte a que la soldadura en pasta se deshilache durante la liberación. Se produjeron puentes continuos particularmente en las aberturas de la plantilla cortada con láser de 0,3 mm de espesor, y la tasa de falsas alarmas AOI posterior Al reflujo aumentó en un 22 %. La causa principal es que el aumento de partículas de óxido de estaño debilitó la capacidad de regulación de la tensión superficial de la soldadura fundida, dificultando que la soldadura se extendiera y humedeciera rápidamente los bordes de las almohadillas.

Más importante aún, después de 7 días de almacenamiento en un gabinete de temperatura y humedad constantes, la adsorción de condensado del lote de diferente color fue 0,18 g/100 g mayor que la del lote más claro. Esto indica que algunos derivados de colofonia hidrogenados en el sistema de colofonia habían sufrido una hidrólisis leve, lo que condujo directamente a una disminución en la actividad fundente durante la etapa de reflujo inicial. Bajo una atmósfera de nitrógeno, medimos que el ángulo de humectación aumentó de 28° a 39°, lo que corresponde a un fuerte aumento en la tasa de vacíos en la parte inferior del QFN del 8% Al 26%. Este cambio pasó completamente desapercibido para los tres indicadores de inspección entrantes convencionales: viscosidad, contenido de metal y contenido de sólidos.

Por lo tanto, las adquisiciones no pueden centrarse únicamente en los datos en papel del COA, como el contenido de plomo, el índice de acidez y la gravedad específica. Es necesario incorporar la diferencia de color de la soldadura en pasta por lotes en los elementos de comparación visual del IQC. Se recomienda utilizar una fuente de luz D65 para la observación lado a lado con bloques de muestra estándar. Cualquier lote que muestre una tendencia distintiva de color marrón amarillento o negro grisáceo debe suspenderse inmediatamente de la producción. Al mismo tiempo, el equipo de proceso necesita actualizar sincrónicamente los parámetros de soldadura en pasta, reduciendo la velocidad de aceleración en la zona de precalentamiento de 1,8°C/s a 1,3°C/s para extender la ventana de evaporación del solvente. De lo contrario, Ni siquiera ajustar la temperatura máxima de reflujo no puede compensar la pérdida de actividad fundente.

Una vez realizamos una prueba en la Línea B usando el mismo lote de soldadura en pasta oscura. Simplemente ajustando la relación de apertura de la plantilla del 85% Al ​​82%, la tasa del puente de soldadura cayó de 147 por millón de puntos a 69. Esto demuestra que la degradación del rendimiento de la soldadura causada por las diferencias de color del lote de soldadura en pasta debe compensarse dinámicamente mediante parámetros de impresión, en lugar de simplemente devolverse Al proveedor. Debido a que el proceso de oxidación es irreversible, la adaptación del proceso puede asegurar una ventana de producción en masa de 3 a 5 semanas.