Line A에서 자동차 등급 MCU 모듈을 3개월 연속 대량 생산한 결과, 동일한 모델의 SN63Pb37 무세척 솔더 페이스트의 새로운 배치로 전환한 후 인쇄 후 스텐실의 잔류량이 갑자기 15% 이상 증가한 것을 발견했습니다. 한편, SPI 검사에서는 부피 편차가 ±8%에서 ±13%로 악화된 것으로 나타났습니다. 시각적으로 이 솔더 페이스트 배치는 이전 배치보다 확실히 회갈색이고 더 어두웠지만 제조업체의 COA에는 색도 매개변수를 지정하지 않았습니다. 이는 솔더 페이스트의 배치 색상 차이가 단순한 외관 문제가 아니라 금속 분말 표면의 산화막 두께 변화와 로진 캐리어의 노화가 결합된 결과이며, 이는 결국 솔더 페이스트의 유변학적 특성과 요변성 지수를 변경한다는 것을 나타냅니다.

In 실제 테스트에서는 스퀴지 압력(5.2kg)과 속도(45mm/s)가 동일한 동일한 DEK 프린터를 사용하여 솔더 페이스트의 두 배치를 비교했습니다. 32°C의 실내 온도에서 더 어두운 배치의 측정된 점도는 900 Pa·s만큼 증가했으며, 이는 방출 중 솔더 페이스트 스트링 현상이 더 강한 경향을 나타냈습니다. 특히 0.3mm 두께의 레이저 절단 스텐실 개구부에서 지속적인 브리징이 발생했으며 리플로우 후 AOI 잘못된 경보 비율이 22% 증가했습니다. 근본 원인은 산화주석 입자의 증가로 인해 용융된 솔더의 표면장력 조절 능력이 약해 솔더가 패드 가장자리에 빠르게 퍼지고 젖는 것이 어려워졌기 때문이다.

더욱 중요한 것은 항온 항습 캐비닛에 7일 동안 보관한 후 색상이 다른 배치의 응축수 흡착량이 더 가벼운 배치보다 0.18g/100g 더 높았다는 것입니다. 이는 로진 시스템의 일부 수소화된 로진 유도체가 약간의 가수분해를 겪었고, 이는 초기 리플로우 단계에서 플럭스 활동의 감소를 직접적으로 초래했음을 나타냅니다. 질소 분위기에서 우리는 습윤 각도가 28°에서 39°로 증가한 것을 측정했는데, 이는 QFN 바닥의 공극률이 8%에서 26%로 급격히 증가한 것에 해당합니다. 이러한 변화는 점도, 금속 함량, 고형분 함량이라는 세 가지 기존 수입 검사 지표에 의해 전혀 감지되지 않았습니다.

따라서 조달은 납 함량, 산가, 비중 등 COA의 종이 데이터에만 집중할 수 없습니다. 배치 솔더 페이스트의 색상 차이를 IQC 시각적 비교 항목에 통합할 필요가 있습니다. 표준 샘플 블록을 나란히 관찰하려면 D65 광원을 사용하는 것이 좋습니다. 뚜렷한 황갈색 또는 회흑색 경향을 보이는 배치는 즉시 생산을 중단해야 합니다. 동시에 프로세스 팀은 솔더 페이스트 용접 매개변수를 동시에 업데이트하여 예열 영역의 램프업 속도를 1.8°C/s에서 1.3°C/s로 줄여 용매 증발 창을 확장해야 합니다. 그렇지 않으면 피크 리플로우 온도를 조정하더라도 플럭스 활동의 손실을 보상할 수 없습니다.

우리는 동일한 배치의 다크 솔더 페이스트를 사용하여 라인 B에서 시험 가동을 수행한 적이 있습니다. 스텐실 애퍼처 비율을 85%에서 82%로 간단히 조정함으로써 솔더 브릿지 비율은 백만 포인트당 147에서 69로 떨어졌습니다. 이는 솔더 페이스트 배치 색상 차이로 인한 용접 성능 저하가 단순히 공급업체에 반환되는 것이 아니라 인쇄 매개변수를 통해 동적으로 보상되어야 함을 증명합니다. 산화 공정은 되돌릴 수 없기 때문에 공정 적응을 통해 3~5주의 대량 생산 기간을 확보할 수 있습니다.