배치 기계의 주변 스크레이퍼에서 청소된 납땜 드로스를 처리할 때 우리는 겉보기에 버려진 것처럼 보이는 회색-검정색 덩어리에 실제로 다량의 산화되지 않은 금속 주석 입자가 포함되어 있음을 발견했습니다. 특히 질소 보호 하에 정지 유지보수 후 수집된 납땜 드로스의 경우 표면 산화층이 얇고 주석 비드 형태가 손상되지 않았습니다. JJY ZL-200 원심 분리기로 전처리한 후 제련 공정에 직접 들어갈 수 있어 기존 산 침출 방법으로 인한 폐수 처리 압력과 귀금속 손실 위험을 피할 수 있습니다.

생산 라인에서 생성되는 일일 솔더 드로스 중량은 인쇄 기계 수, 솔더 페이스트 모델 및 작업자 기술과 밀접한 상관관계가 있습니다. 예를 들어, 잔류물이 적고 세척되지 않은 솔더 페이스트를 사용하는 작업장에서 각 DEK 인쇄 기계는 하루 평균 약 420g의 솔더 드로스를 생성하는 반면, 고활성 로진 기반 솔더 페이스트를 사용하는 생산 라인은 최대 780g을 생성합니다. 이러한 차이는 후속 재활용 배치의 융점 변동 범위에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 우리는 서로 다른 솔더 페이스트 배치에서 생성된 솔더 드로스를 별도로 봉지에 넣고 LOT 번호를 표시하여 재료 혼합으로 인해 제어할 수 없는 제련 온도나 잉곳의 과도한 취성이 발생하는 것을 방지해야 합니다.

JJY에서 제공하는 이동식 제련 모듈은 작업장 구석 공간에 적응할 수 있으며, 노 온도 제어 정확도는 ±3℃입니다. 620℃의 항온을 설정하여 18분간 제련하면 탈산 및 불순물 제거가 완료됩니다. 태핑 전 구리분말 0.15%를 첨가하면 주석위스커의 석출을 억제할 수 있습니다. 잉곳은 XRF 검출을 통해 Sn 함량 ≥99.28%로 확인된 후 솔더 페이스트 준비실로 직접 보내져 새로운 주석 분말과 비율에 맞게 혼합됩니다. 이는 외부에서 전해 주석을 구매하는 물류 주기 지연을 방지할 뿐만 아니라 솔더 페이스트 1톤당 원자재 비용을 11.7% 절감합니다.

In 실제 작동 시 제련 테일 가스의 HCl 농도를 면밀히 모니터링해야 합니다. 온라인 모니터링 값이 12ppm을 초과하면 즉시 공급을 중단하고 솔더 드로스의 할로겐 함유 플럭스 잔류물이 표준을 초과하는지 확인해야 합니다. 왜냐하면 염화물 이온이 고온에서 퍼니스 라이닝의 침식을 가속화하기 때문입니다. 한 번은 동일한 브랜드의 염소 함유 활성제 솔더 페이스트에서 3개의 연속된 배치의 솔더 드로스가 나왔고, 그 결과 석영 도가니의 수명이 210개의 퍼니스에서 83개의 퍼니스로 급격하게 떨어졌습니다. 이 교훈으로 인해 우리는 이제 공급업체에게 각 솔더 페이스트 배치에 대한 원본 할로겐 테스트 보고서를 제공하도록 의무적으로 요구하게 되었습니다.

재활용된 주석 잉곳의 표면에는 미세한 떠다니는 불순물이 있는 경우가 많아 분말 절단 기계에 직접 공급할 수 없습니다. 먼저 200메쉬 스테인리스 스틸 메쉬가 장착된 JJY 맞춤형 진동체로 건식 체질을 해야 합니다. 언더시브는 2차 제련을 위해 보내지며, 오버시브는 무수에탄올로 15분간 초음파 세척 후 건조됩니다. 그렇지 않으면 주석 분말의 볼 밀링 과정에서 잔여 유기물이 응집되어 솔더 페이스트 점도가 18% 이상 증가하고 인쇄 이형 불량률도 동시에 4.3%로 점프하게 됩니다.