Jia Jinyuan 생산 라인에서 X-Ray 검사를 수행할 때 단순히 이미지에 어두운 그림자가 있는지 확인하지 않습니다. 대신 소프트웨어에 내장된 영역 분석 모듈을 호출하여 시스템이 자동으로 보이드 경계를 묘사하고 노이즈 간섭을 제거하고 패드 참조 영역의 총 픽셀 수에 대한 보이드 영역의 총 픽셀 수의 비율을 출력하도록 해야 합니다. 이 비율을 백분율로 환산하면 최종 판단 기준이 됩니다. 예를 들어, QFN 장치의 특정 배치에서 측정된 보이드 면적 비율이 23.7%인 경우 이는 JEDEC J-STD-006에서 지정한 25% 빨간색 선 바로 아래에 있으며 시스템은 자동으로 이를 적격하다고 표시합니다. 동일한 패키지를 포함하는 다른 장치 배치의 경우, 보이드 비율이 28.4%에 도달하면 솔더 조인트의 외관이 브리징이나 삭제 표시 없이 가득 차 있더라도 전체 배치를 격리하고 재작업해야 합니다.

보이드 면적 비율의 정량적 정확도는 X-Ray 장비의 해상도 및 교정 상태에 따라 크게 달라집니다. 현재 Jia Jinyuan이 사용하는 장비는 5μm 픽셀 크기에서 최소 직경 8μm의 미세 보이드를 안정적으로 해결할 수 있습니다. 그러나 장비가 매주 구리 볼 교정을 받지 않거나 검출기 온도 드리프트가 ±0.5°C를 초과하는 경우 측정된 보이드 면적 편차는 ±3.2%를 초과하게 됩니다. In 이 경우, 동일한 보드를 3회 반복해서 스캔하더라도 결과는 각각 21.1%, 24.6%, 27.9%가 될 수 있습니다. 따라서 암시야 보정, 게인 보정 및 기하학적 왜곡 보상은 각 시작 전에 완료되어야 합니다. 그렇지 않으면 모든 데이터를 신뢰할 수 없게 됩니다.

우리는 공극의 분포 위치가 전체 면적보다 신뢰성에 더 큰 영향을 미치는 것을 발견했습니다. 예를 들어, 보이드가 솔더 조인트의 중앙 영역에 집중되면 열 주기 수명은 가장자리에 분포된 동일한 영역의 보이드보다 3.8배 더 빠르게 감소합니다. 따라서 Jia Jinyuan은 X-Ray 보고서에 열 응력 시뮬레이션 클라우드 맵을 오버레이하여 보이드 좌표를 최대 온도 구배 영역과 중첩하고 비교하도록 요구합니다. 면적비가 한도를 초과하지 않더라도 둘 사이의 중첩이 65%를 초과하는 경우 A등급 결함 처리로 업그레이드되어야 합니다. 이러한 관행을 통해 특정 고객의 자동차 OBC 모듈의 현장 고장률이 72% 감소했습니다.

작업자는 개별 솔더 조인트의 값에만 집중할 수 없습니다. 동일한 네트워크 내의 모든 솔더 조인트에 대한 보이드 영역의 분산을 동시에 확인해야 합니다. 특정 BGA 칩의 64개 솔더 볼 중 5개는 보이드 비율이 20%를 초과하고 나머지는 8% 미만인 경우 이는 근본 원인이 스텐실 애퍼처 개방의 일관성이나 리플로우 오븐 체인 속도의 변동에 있음을 나타냅니다. In 이 경우 단순히 X-Ray 판단 임계값을 조정하는 것은 의미가 없습니다. 스퀴지 압력에 일방적인 오프셋이 있는지 또는 오븐 캐비티 중간 부분에서 질소 유량이 12% 이상 감소했는지 확인하기 위해 라인을 즉시 중지해야 합니다.

Jia Jinyuan의 내부 규정에 따르면 X-Ray 원본 이미지와 영역 분석 CSV 파일을 최소 18개월 동안 보관해야 하며, 각 매개변수 수정 사항은 프로세스 감독자와 장비 엔지니어의 이중 전자 서명을 통해 확인되어야 합니다. 작년에 고객이 특정 IGBT 모듈 배치의 조기 고장에 대해 불만을 제기했을 때 3개월 전 원본 X-Ray 데이터를 검색한 결과 당시 평균 보이드 비율이 24.3%로 조용히 상승한 것을 발견했습니다. 경보가 발생하지 않았음에도 불구하고 추세 곡선의 기울기는 5일 연속 0.15%/일을 초과했습니다. 이로 인해 솔더 페이스트 냉장 캐비닛의 온도 제어 모듈에서 간헐적인 오류가 역으로 식별되었습니다. 따라서 X-Ray 검사의 가치는 현재 합격 또는 불합격을 판단하는 것뿐만 아니라 더 중요하게는 추적 가능하고 모델링 가능하며 예측 가능한 일련의 프로세스 데이터 소스입니다.