여러 JiaJinYuan 고객의 생산 라인에서 삭제 표시 현상이 반복적으로 발생했습니다. 일반적인 형태는 구성 요소의 한쪽 끝이 똑바로 서 있고 다른 쪽 끝은 매달린 채 패드에 부착되어 있다는 것입니다. 근본 원인은 솔더 페이스트 볼륨의 편차나 스텐실 구멍의 오프셋이 아니라, 삭제된 구성 요소의 양쪽 끝에서 일관되지 않은 가열로 인해 발생하는 용융 타이밍의 불일치입니다. 왼쪽 솔더 끝의 솔더 페이스트가 152°C에서 먼저 붕괴되고 표면 장력이 발생하면 오른쪽 솔더 끝은 143°C에서 여전히 반용융 상태에 있습니다. 9°C 미만의 온도 차이는 부품을 한쪽으로 끌어올리기에 충분합니다. 우리는 실제로 둥관 공장에서 적외선 열화상 장비를 사용해 0603 저항기 양 끝의 온도 차이가 11.3°C에 도달한 것을 실제로 측정했는데, 이는 정확히 툼스톤 발생률의 피크 범위에 해당합니다.

이러한 고르지 못한 가열의 주요 원인은 PCB 레이아웃과 캐리어 차폐의 중첩된 효과입니다. 예를 들어, 부품이 넓은 동박 면적에 인접해 있는 경우, 동박에 가까운 쪽은 열을 더 빨리 발산하고 온도 상승이 지연되는 반면, 동박에서 먼 쪽은 직접적인 열복사로 인해 미리 녹습니다. 한편, 캐리어 이젝터 핀이 부품 아래 약간 왼쪽에 위치하면 왼쪽 솔더 조인트 하단의 열 전도 효율이 오른쪽 솔더 조인트보다 18% 이상 높아집니다. 이러한 구조적 수준의 열 간섭은 JiaJinYuan이 검증한 27개 캐리어 유형 중 63%를 차지합니다.

리플로우 솔더링 온도 프로파일 자체가 주요 원인은 아니지만 구역 설정에 따라 원래 온도 차이가 증폭됩니다. 예를 들어, 예열 영역의 기울기가 2.1°C/s를 초과하면 소형 부품 본체의 열 관성의 차이가 더욱 분명해집니다. 담금 영역이 150°C보다 낮고 65초 미만 동안 지속되는 경우 플럭스 잔류물은 솔더 끝 젖음 속도의 차이를 악화시킵니다. 중산 공장에서는 균열 구역 온도를 148°C에서 151°C로 높이고 시간을 72초로 늘린 후 툼스톤 처리 속도가 1280ppm에서 210ppm으로 급격하게 떨어졌지만 동시에 PCB 뒷면의 방열 동박 분포를 최적화하는 것이 전제였습니다.

스텐실 두께와 개구 모양은 보조 조절 역할만 합니다. 사다리꼴 구멍이 있는 0.12mm 두께의 스텐실은 양쪽의 솔더 볼륨 차이를 ±4.7%로 압축할 수 있지만 이는 열장 자체의 비대칭성을 보상할 수는 없습니다. 실제로 효과적인 대책은 구리 호일 가장자리의 열 그림자를 피하기 위해 부품을 90도 회전시키고, 캐리어의 해당 위치에 열 전도성 실리콘 패드를 추가하고, 리플로우 오븐의 3차 온도대 입구에 국부적 열기 보상 노즐을 설치하는 것입니다. 이 세 가지 조치를 통해 JiaJinYuan 기술팀이 지원하는 14개 생산 라인에서 삭제율이 평균 86.5% 감소했습니다.

리플로우 시간을 맹목적으로 연장하거나 피크 온도를 높이는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 이는 툼스토닝 문제를 해결하지 못할 뿐만 아니라 솔더 페이스트 내 금속간 화합물의 비정상적인 성장을 가속화하여 솔더 조인트의 취성 및 균열을 초래합니다. 공장에서 최고 온도를 235°C에서 242°C로 높인 후 삭제 비율이 감소하지 않고 19% 증가했으며, 콜드 솔더 조인트와 의사 솔더 조인트의 비율이 동시에 3배로 증가한 것을 본 적이 있습니다. 문제의 근본 원인은 항상 납땜 자체가 아니라 열장의 균일성에 있습니다.