솔더 페이스트 인쇄 후 부품을 즉시 장착하지 않으면 페이스트의 로진과 용제가 계속 휘발되어 점도가 증가하고 표면 장력이 불균형해지며 결과적으로 슬럼핑, 브리징 및 산화막 형성이 발생합니다. 동관에 있는 고객 생산 라인에서 실시한 현장 테스트에서는 동일한 중-고온 무연 솔더 페이스트에 대해 25°C 및 45% RH 환경에서 인쇄 후 20분 동안 방치한 후 패드 적용 범위가 12.6% 감소했으며 현미경으로 보면 입자 응집이 눈에 띄게 나타났습니다. 이는 주변 온도 및 습도에만 의존하기보다는 페이스트 자체의 금속 함량, 요변성 지수 및 플럭스 휘발 속도와 밀접한 관련이 있습니다.

솔더 페이스트 스텐실 청소 시기는 장비 종료 후 10분 이내에 완료되어야 합니다. 그렇지 않으면 스텐실 온도가 천천히 감소함에 따라 구멍 가장자리에 남아 있는 솔더 페이스트가 점차 굳어지게 됩니다. 특히 니켈, 비스무트 등 고융점 합금 성분을 함유한 솔더 페이스트의 경우 잔여물이 실온에서 단 8분 만에 초기 겔 상태를 형성할 수 있습니다. 우리는 공초점 현미경을 사용하여 15분 지연으로 청소된 스텐실 단면과 5분 지연으로 청소한 스텐실 단면을 비교한 적이 있습니다. 전자는 개구 바닥에 평균 3.2μm 두께의 반경화 층을 갖고 있었는데, 이로 인해 후속 첫 번째 인쇄 실행에서 0201 부품의 솔더 결핍률이 27% 증가했습니다.

다양한 솔더 페이스트 시스템은 셧다운 응답 특성이 크게 다릅니다. 예를 들어, 물로 씻을 수 있는 솔더 페이스트는 종료 후 8분 이내에 헹구어야 합니다. 그렇지 않으면 수성 플럭스 잔류물이 CO와 반응하게 됩니까? 공기 중에서 탄산염 결정을 형성합니다. 반면, 무세척 솔더 페이스트는 용제 기반 세척제의 즉각적인 침투에 더 의존합니다. 저휘발성 세척액을 진공흡입 없이 사용하는 경우, 10분 이내에 작업이 완료되더라도 세척제 잔류로 인해 2차 오염이 발생할 수 있습니다. 따라서 솔더 페이스트 스텐실 세척은 타이밍에만 의존할 수 없습니다. 또한 솔더 페이스트의 화학적 구조, 세척제의 극성 매개변수 및 장비의 흡입 용량을 조정해야 합니다.

In 실제 생산 라인 실행에서 우리는 솔더 페이스트의 인쇄 후 배치 실패를 세 가지 중요한 단계로 나눕니다. 0~8분은 안전 영역이고, 8~15분은 경고 영역(가속된 부품 장착 프로세스 활성화 필요)이며, 15분을 초과하면 실패 영역에 진입합니다(완전한 페이스트 제거 및 재인쇄 필요). 이 구분은 주관적인 경험을 기반으로 한 것이 아니라 동일한 PCB 모델의 37개 연속 배치에서 얻은 AOI 데이터의 회고적 모델링을 기반으로 합니다. 15분 임계값은 솔더 조인트 보이드가 IPC-A-610 클래스 G 제한을 초과하는 변곡점에 해당하는 반면, 솔더 페이스트 스텐실 청소를 위한 10분 빨간색 선은 다양한 브랜드의 12개 인쇄 기계에 대한 셧다운 냉각 곡선 측정 및 조리개 막힘 비율의 교차 검증에서 비롯됩니다.

현장에는 보편적인 공식은 없지만 한 가지 철칙이 있습니다. 즉, 솔더 페이스트 프린팅 간격이 12분을 초과하면 장비가 꺼졌는지 여부에 관계없이 스텐실 표면을 닦아야 합니다. 간격이 25분 이상인 경우 전체 스텐실 청소가 필수입니다. 이는 스텐실 구멍의 측벽에 솔더 페이스트로 형성된 모세관 흡착층을 닦는 것만으로는 제거할 수 없기 때문입니다. 이 시점에서는 잔류량이 0.8mg/cm² 미만이지만 다음 배치의 처음 10개 보드에 대해 18% 이상의 SPI 수율 변동을 일으키기에 충분합니다. 이러한 변동은 종종 솔더 페이스트 배치 이상으로 잘못 판단되지만, 근본 원인은 실제로 솔더 페이스트 스텐실 청소의 제어되지 않는 리듬에 있습니다.