생산 라인 시운전 중에 우리는 동일한 솔더 페이스트 캔이 기계 교반 후와 수동 교반 후 인쇄 성능에 상당한 차이를 보인다는 사실을 발견했습니다. 이는 솔더 페이스트 자체의 배치 문제로 인해 발생하는 것이 아니라 교반 과정 중 고르지 못한 전단력 분포와 제어할 수 없는 에너지 입력으로 인해 유발된 솔더 페이스트 점도 재구성의 불균형으로 인해 발생합니다. 기계 교반은 반복 가능한 유변학적 반응을 생성하기 위해 일정한 회전 속도(800±50rpm), 표준 지속 시간(120±5s) 및 정격 부하(500g±10g)에 의존하는 반면, 수동 교반은 작업자의 느낌에 따라 달라지며 실제 적용된 회전 각속도는 300~1800°/s 사이에서 변동하고 가압 빈도는 분당 25~65회 범위이며 축 압력은 보정되지 않은 상태로 떠있습니다. 2.5~8.3N. 이러한 비선형 교란은 내부 금속 입자 응집 상태와 솔더 페이스트의 플럭스 네트워크 구조의 안정적인 풀림을 방지합니다.

솔더 페이스트 점도 테스트 데이터에 따르면 교반하지 않은 원래 상태는 850Pa·s이며, 기계 교반 후에는 720±80Pa·s 범위에서 안정화되는 반면, 수동 교반 후에는 610~980Pa·s 사이에서 분산됩니다. 수동으로 교반한 샘플의 75% 이상이 30분 이내에 120Pa·s를 초과하는 점도 반등을 경험한 반면, 같은 기간 동안 기계로 교반한 샘플의 반등은 일반적으로 45Pa·s 미만이었습니다. 이러한 차이는 스텐실 스크래핑 중 릴리스 동작과 직접적인 관련이 있습니다. 솔더 페이스트 점도가 타겟 창의 하한 아래로 벗어날 경우 솔더 부족 및 슬럼핑이 발생하기 쉬운 반면, 점도가 지나치게 높으면 가장자리 스트링 현상 및 애퍼처 충전 부족이 발생합니다.

우리는 3개월 연속 12개 생산 라인의 데이터를 비교한 결과, 기계 교반을 사용하는 라인은 솔더 페이스트 캔 개봉 후 평균 유효 작업 수명이 8.7시간인 반면, 수동 교반을 사용하는 라인의 평균 유효 작업 수명은 5.2시간인 것으로 나타났습니다. 또한, 수동 교반 라인에서는 4시간부터 인쇄 두께 CV 값이 12%를 초과하는 알람 빈도가 증가했습니다. 근본 원인은 수동 교반이 솔더 페이스트 저장 중에 형성된 약한 젤 네트워크를 깨뜨릴 수 없어 플럭스 상 이동이 가속화되고 금속 분말 침전이 악화되는 반면, 기계 교반에 의해 제공되는 연속 전단 장은 시스템의 동적 평형을 유지한다는 것입니다.

현장에서 교반 장비를 교체할 때 솔더 페이스트 점도 기준 값을 동시에 재보정해야 합니다. 수동 교반의 과거 매개변수는 직접 적용할 수 없습니다. 예를 들어, 고객이 기계 교반 생산 라인에 2.8kgf의 수동 교반 설정 스퀴지 압력을 직접 적용하여 첫 번째 인쇄 기판에서 넓은 영역의 인쇄물이 누락되었습니다. 근본 원인은 기계 교반 후 솔더 페이스트의 요변성 회복 속도가 가속화되고 동일한 압력 하에서 스텐실 개구 내 솔더 페이스트의 전단 박화가 더욱 두드러지기 때문입니다. 스퀴지 압력은 2.3kgf로 감소되어야 하며, 새로운 점도 상태에서 유변학적 반응에 맞게 분리 속도는 25mm/s로 미세 조정되어야 합니다.

모든 교반 작업은 솔더 페이스트가 25±2℃까지 예열된 후에 수행되어야 합니다. 미리 교반하면 수지 시스템이 저온에서 단단해지며 전단 응력이 부분 입자 클러스터에 집중되어 대신 미세한 응집이 유도됩니다. 우리는 18℃ 환경에서 수동으로 교반한 솔더 페이스트가 현미경으로 명백한 사슬형 입자 응집을 나타내는 것을 관찰한 반면, 동일한 조건에서 기계 교반은 로터 구조의 강제 분산 효과로 인해 이 현상을 완화했지만 여전히 표준 25℃ 조건에서 달성된 균일성 수준에 도달하지 못했습니다.