Bản chất của miếng OSP đóng hộp trước là cho phép chất hàn nhanh chóng xuyên qua màng bảo vệ hữu cơ trong giai đoạn nóng chảy lại và hình thành liên kết luyện kim đáng tin cậy với đồng trần. Vì vậy, kem hàn OSP phải có khả năng kích hoạt axit mạnh hơn kem hàn thông thường, đồng thời hệ thống nhựa thông của nó không được quá mạnh để tránh ăn mòn bề mặt đồng bên dưới màng OSP. Điều này đòi hỏi loại và nồng độ axit hữu cơ trong công thức phải khớp chính xác với phạm vi độ dày của màng OSP (thường là 0,2–0,5 μm) và nhiệt độ phân hủy nhiệt của nó (130–160 °C); mặt khác, nếu màng chưa bị vỡ hoàn toàn vào thời điểm miếng dán hàn bước vào pha lỏng ở giai đoạn nóng chảy lại sớm, thì quá trình làm ướt miếng dán hàn sẽ bị trì hoãn nghiêm trọng.
Chúng tôi đã thử nghiệm ba loại kem hàn tương thích với OSP. Khi sử dụng cùng một khuôn tô (chiều rộng mở 80 μm, độ dày 120 μm) trên cùng một máy In DEK, Model A thể hiện sự xẹp cạnh rõ ràng sau khi tháo khuôn do chỉ số thixotropic thấp; Mô hình B đáp ứng yêu cầu về tốc độ làm ướt nhưng để lại cặn keo bán trong suốt theo AOI; Model C cho thấy bề mặt đồng bị oxy hóa và đổi màu nhẹ sau 24 giờ. Mẫu được chọn Cuối cùng có hàm lượng chất rắn 89,3%, độ nhớt 780 Pa·s ở 25 °C và hệ thống kích hoạt hỗn hợp axit dicarboxylic trong dòng của nó. Nó đạt được hiệu suất làm ướt ở bài viết đầu tiên là 99,2% theo cấu hình phản xạ dòng chảy thông thường với nhiệt độ cao nhất là 235 ° C và thời gian giữ là 60 giây.
Các thông số In phải được điều chỉnh đồng bộ. Áp suất chổi cao su phải được kiểm soát trong khoảng từ 3,2 đến 3,8 kg: áp suất không đủ dẫn đến việc đổ đầy kem hàn không đủ, trong khi áp suất quá cao sẽ ép màng OSP và gây ra hiện tượng đồng cục bộ không đồng đều. Tốc độ In 25 mm/giây phải được duy trì để cân bằng tốc độ truyền kem hàn và hiệu suất nhả giấy nến—quá nhanh sẽ gây ra hiện tượng xâu chuỗi, trong khi quá chậm sẽ dẫn đến sự bay hơi từ thông sớm ảnh hưởng đến hành vi làm ướt tiếp theo. Đây không phải là những vấn đề có thể được giải quyết chỉ bằng miếng dán hàn mà là kết quả của sự tương tác kết hợp giữa miếng dán hàn OSP, giấy nến, chổi cao su, nhiệt độ và độ ẩm cũng như độ sạch của bề mặt bảng.
Sự Biến động về nhiệt độ và độ ẩm môi trường xung quanh xưởng làm thay đổi trực tiếp độ nhớt Biểu kiến của chất hàn. Khi độ ẩm tăng từ 50%RH lên 65%RH, tỷ lệ đúc thành công khi In của cùng một mẻ kem hàn OSP giảm khoảng 11%. In trong trường hợp này, việc kéo dài thời gian khuấy một cách cưỡng bức sẽ làm trầm trọng thêm sự kết tủa của các thành phần chất trợ dung. Cách tiếp cận đúng là làm ấm miếng dán hàn ở nhiệt độ phòng trong 1 giờ, sau đó sử dụng máy trộn nhiệt độ không đổi ở tốc độ thấp 30 vòng / phút trong 5 phút để đồng nhất miếng dán, giúp ngăn chặn cả sự bay hơi dung môi và lắng đọng và phân tầng của bột kim loại.
Cuộc kiểm tra sắp tới không được chỉ dựa vào dữ liệu TDS do nhà sản xuất cung cấp; các thử nghiệm góc ướt phải được tiến hành bằng cách sử dụng PCB thực tế. Lấy một miếng QFN có bước chốt 0,3 mm, phân phối 0,15 μL kem hàn, làm nóng nó ở tốc độ 3 °C/s đến 220 °C trong môi trường nitơ và giữ trong 5 giây, đồng thời ghi lại quá trình nóng chảy và lan rộng bằng hình ảnh tốc độ cao. Tiêu chí chấp nhận là góc thấm ướt 28° không có điểm dừng co ngót. Dữ liệu này phản ánh hiệu suất làm ướt thực tế của lô kem hàn OSP này trên dây chuyền sản xuất của bạn một cách trung thực hơn bất kỳ lời giải thích lý thuyết nào.
