웨이브 솔더링 포트가 250°C ~ 265°C에서 지속적으로 작동하면 용융된 솔더 표면이 공기와 직접 접촉하여 돌이킬 수 없는 산화 반응을 유발합니다. 주석 산화물(SnO?)은 지속적으로 축적되고 구리 이온 및 플럭스 열분해 탄화물과 같은 다른 불순물과 결합하여 느슨한 다공성 솔더 드로스를 형성합니다. 이 불순물이 솔더 표면에서 분리되면 산화되지 않은 용융 솔더를 운반하여 포트 바닥으로 가라앉거나 펌프 임펠러에 달라붙어 유효 솔더량이 감소하고 노즐 막힘 위험이 증가하며 웨이브 안정성이 감소합니다. 동관에 있는 고객 생산 라인에 대한 현장 추적에 따르면 솔더 포트의 질소 적용 범위가 고르지 않고 산소 함량이 800ppm을 초과하는 경우 4시간마다 드로스 제거량이 일반 0.45kg에서 1.32kg으로 급증하고 유리 솔더 비드는 제거된 드로스의 12% 미만을 차지하여 산화가 깊게 발생했음을 나타냅니다.

±3°C를 초과하는 솔더 포트 온도 변동은 용융된 솔더의 대류를 강화하여 바닥의 농축된 구리-주석 합금 입자가 상승하고 표면 산화막과 충돌하여 부서져 미세한 드로스 핵이 대량으로 형성됩니다. 그러면 이 핵은 새로운 산화 반응을 위한 활성 부위가 되어 악순환을 만듭니다. JJY FS-320 웨이브 솔더링 기계에 대한 테스트에서는 예열 섹션의 과도한 풍속으로 인해 PCB가 솔더 포트로 수분을 운반하는 경우 국부 용융 솔더의 순간 냉각 및 후속 재가열이 산화 속도를 2.3배 증가시키는 것으로 나타났습니다. 이는 일일 평균 드로스 증가량 0.9kg에 해당합니다. 더 중요한 것은 기존 드로스 스크레이퍼의 각도를 JJY 권장 63°±2° 대신 52°로 설정하면 솔더 표면의 교란이 17% 증가하고 산화막 찢어짐 빈도가 증가하며 대신 드로스 생성이 11% 증가한다는 것입니다.

고온에서 플럭스 잔류물의 탄화에 의해 형성된 유기회는 용융된 솔더의 표면 장력을 감소시킬 뿐만 아니라 질소 보호막의 균일한 퍼짐을 방해하여 솔더 표면의 국부적인 노출 시간을 연장시킵니다. 적외선 열화상 장비를 사용하여 측정한 결과, 동일한 솔더 포트의 서로 다른 영역의 표면 온도 차이가 9°C에 도달하면 고온 영역의 드로스 생성 속도가 저온 영역의 1.8배인 것으로 나타났습니다. In 또한, 솔더 포트를 18개월 이상 사용한 후에는 구리가 내벽 도금의 미세 구멍을 통해 스며듭니다. 구리 이온이 용융된 땜납으로 확산되어 산소와 공존할 때 Sn이 SnOα로 전환되는 것을 촉매합니다. 이 시점에서 질소 순도가 99.99%에 도달하더라도 일일 드로스 중량 증가는 여전히 새 화분보다 0.65kg 더 높습니다. 따라서 Cu 함량이 0.35wt%를 초과하는지 여부에 중점을 두고 용융 솔더에 대한 샘플링 및 분석 주기를 월 1회에서 주 1회로 단축해야 합니다. 한도를 초과하는 경우 즉시 납땜 교체 또는 Sn-Cu 흡착제 첨가를 수행해야 합니다.

In 일일 유지 관리, 자동 솔더 표면 청소 모듈을 작동하지 않고 드로스 제거가 수동 스키밍에만 의존하는 경우, 드로스가 솔더 펌프 흡입구에 축적되어 조밀한 블록으로 반복적으로 굴러갑니다. 이는 펌프 효율성을 7% 감소시키는 동시에 용융 솔더 순환 경로의 산화 접촉 시간을 23초 연장하여 드로스 출력을 더욱 증가시킵니다. JJY 고객의 피드백에 따르면 자동 납땜 표면 스크래핑과 질소 커튼의 이중 제어 전략을 구현한 후 주간 평균 드로스 중량이 3주 연속 0.51kg으로 안정적으로 유지되었으며 이는 수정 전과 비교하여 38.2% 감소한 것으로 나타났습니다. 보드당 솔더 소비량도 0.017g 감소했습니다. 월간 800,000개의 보드 출력을 기준으로 연간 납땜 비용 절감액은 약 236,000RMB입니다.