미세 피치 IC가 JJY SMT 라인에서 대량 생산될 때 과잉 솔더는 더 이상 가끔 발생하는 이상 현상이 아니라 시스템적 위험입니다. 특히 단일 칩의 패드 간격이 0.25mm에 불과한 QFN0.4mm 및 CSP0.3mm 패키지에서는 더욱 그렇습니다. 솔더 페이스트 인쇄 두께가 120μm를 초과하면 리플로우 단계 중 표면 장력 불균형으로 인해 솔더가 인접한 패드로 올라갑니다. 이 시점에서 과도한 솔더는 브리징으로 나타날 뿐만 아니라 패드 가장자리에 숨겨진 마이크로 솔더 볼 형태로 더 자주 숨겨져 AOI 감지 실패율이 37%에 달하는 조건에서 다운스트림 테스트 프로세스로 직접 흘러갑니다.

스텐실 개구부는 직선 벽이 아닌 사다리꼴로 수렴되어야 합니다.

우리는 JJY에서 제공하는 30μm 레이저 에칭 스텐실을 반복적으로 검증했습니다. 벽이 직선인 개구부는 스퀴지 압력이 5.2kg을 초과할 때 측면 돌출과 솔더 페이스트의 오버플로를 유발합니다. 개구부 상단을 패드 크기의 92%로 줄이고 하단을 98%로 확장한 사다리꼴 구조를 채택한 후 과잉 솔더 발생률이 51% 감소했습니다. 이 사다리꼴 비율은 이론적인 값이 아니라 BGA324 장치 17개 배치의 인쇄 결과를 지속적으로 추적한 후 실제로 측정한 프로세스 창입니다.

스퀴지 각도와 해제 속도는 동시에 조정되어야 합니다.

스퀴지 각도를 58°로 줄이는 것만으로는 과도한 납땜을 억제할 수 없습니다. 릴리스 속도는 25mm/s에서 33mm/s로 동시에 증가해야 합니다. 그렇지 않으면 스텐실이 PCB에서 분리되는 순간 점성 스트링으로 인해 솔더 페이스트가 여전히 솔더 기둥을 형성합니다. 이러한 솔더 컬럼은 리플로우 중에 붕괴되어 과잉 솔더가 됩니다. 고속 카메라를 사용하여 현장에서 JJY로 캡처한 이형 프로세스는 이형 지연이 0.15초 증가할 때마다 초과 납땜 지점 수가 패널당 평균 2.3개 증가한다는 것을 확인합니다.

리플로우 피크 온도는 높을수록 좋지 않습니다.

솔더 페이스트의 활성 성분이 150℃ 담금 영역에서 완전히 활성화되지 않을 때, 피크 온도를 238℃에서 245℃로 맹목적으로 올리면 잔류 플럭스 장력이 제때에 해제될 수 없고 용융 솔더가 초기 냉각 단계에서 여전히 높은 유동성을 유지하기 때문에 과도한 솔더가 악화됩니다. 이때 패드 사이의 작은 틈이 솔더의 이동 채널이 됩니다. JJY의 한 고객사는 이 문제로 인해 0.35mm 피치 QFN의 배치 수율이 82.6%까지 급락한 적이 있습니다.

솔더 페이스트 배치 전환은 두께 비교 검증을 거쳐야 합니다.

동일한 솔더 페이스트 모델의 서로 다른 배치 간 요변성 지수 편차가 0.15를 초과하는 경우 인쇄 정착 동작이 크게 변경됩니다. JJY SN63Pb37ROL0.5 유형 솔더 페이스트를 사용할 때 동일한 매개변수 하에서 배치 2104의 인쇄 두께가 배치 2101의 인쇄 두께보다 0.018mm 더 높은 것으로 나타났습니다. 이 0.018mm는 QFN0.4mm 장치의 과잉 솔더 임계값을 정확하게 초과합니다. 따라서 모든 배치 변경은 접점 두께 게이지를 사용하여 실제로 3개 위치를 측정하고 평균값을 기록해야 합니다.