Chúng tôi nhận thấy trong quá trình sản xuất hàng loạt BGA bước 0,35mm và QFN 0,4mm rằng, sau khi sử dụng cùng một khuôn tô để In liên tục 300 bảng, quá trình kiểm tra SPI cho thấy hệ số Biến thiên khối lượng kem hàn (giá trị CV) đã tăng vọt từ mức ban đầu là 8,2% lên 16,7%, trong khi xảy ra hiện tượng 12% bị Biến dạng và 7% bắc cầu sau khi hàn lại keo dán. Nguyên nhân cốt lõi là do độ nhám thành bên của các khe stencil giảm từ 0,8μm xuống 2,3μm khi số lượng sử dụng tăng lên, dẫn đến việc giải phóng kem hàn không hoàn toàn và Biến động mạnh về lượng keo dư. Do đó, tuổi thọ sử dụng của stencil phải giảm từ 50.000 chu kỳ lý thuyết xuống còn 23.000 chu kỳ thực tế và phải thiết lập cơ chế kiểm tra lấy mẫu SEM cho các vách khe hở cứ sau 5.000 bảng.
Cài đặt áp suất chổi cao su không thể chỉ dựa vào giá trị mặc định của thiết bị; nó phải được điều chỉnh linh hoạt kết hợp với độ nhớt đo được của mẻ kem hàn hiện tại. Ví dụ: khi độ nhớt của kem hàn ở 25oC tăng từ 850Pa·s lên 920Pa·s, nếu duy trì áp suất 0,45MPa ban đầu thì độ dày In trung bình sẽ giảm 6,3μm. Lúc này, áp suất phải được tăng đồng bộ lên 0,49MPa và thời gian nhả thêm 0,15 giây; nếu không, khối lượng hàn trên các miếng linh kiện 0201 sẽ giảm xuống dưới giới hạn dưới của quy trình là 120μm³. Tổ hợp thông số này đã được kiểm chứng trên 12 dây chuyền sản xuất và có thể duy trì ổn định CPK trên 1,42.
Tác động của nhiệt độ bảo quản kem hàn và quá trình làm nóng lên khối lượng vật hàn lớn hơn nhiều so với hiểu Biết thông thường. Sau khi một mẻ kem hàn được bảo quản ở 22oC trong 4 giờ và trực tiếp đưa vào sản xuất, tỷ lệ thu hồi thixotropic của nó chỉ đạt 68%, dẫn đến độ lệch chuẩn độ dày In là ±9,5μm đối với 10 bảng đầu tiên. Tuy nhiên, nếu quy trình làm lạnh 2~8oC + 4 giờ khởi động tự nhiên + 30 phút đứng với nắp mở được thực hiện nghiêm ngặt thì tỷ lệ thu hồi thixotropic tăng lên 93%. Trong cùng điều kiện, giá trị CV độ dày SPI giảm từ 14,1% xuống 7,8%. Điều này cho thấy độ ổn định của liều lượng kem hàn thực chất là vấn đề quản lý trạng thái vật liệu chứ không phải là vấn đề thông số thiết bị đơn giản.
Sự suy giảm độ căng của khuôn tô sẽ gây ra Biến dạng khẩu độ cục bộ, đặc Biệt là ở bốn khu vực góc của khuôn tô cắt bằng laze dày 0,15mm. Khi độ căng giảm từ 50N/cm2 ban đầu xuống 42N/cm2, tốc độ co rút diện tích của khẩu độ 0,25×0,15mm tương ứng đạt 3,7%, trực tiếp làm giảm 11,2% thể tích kem hàn trên miếng đệm nhiệt QFN ở khu vực này. Do đó, chúng tôi yêu cầu kiểm tra lực căng toàn điểm bằng máy đo lực căng mỗi ca và đặt 45N/cm2 làm ngưỡng thay thế bắt buộc. Hành động này làm giảm 41% tỷ lệ sai lệch khối lượng kem hàn vượt quá tiêu chuẩn ở các khu vực có mật độ cao.
Khi độ ẩm trong xưởng vượt quá 65%RH, bề mặt miếng dán hàn dễ dàng hấp thụ độ ẩm và tạo thành lớp vỏ, gây ra những vết nứt nhỏ khi chổi cao su đi qua. Hiện tượng này xuất hiện dưới kính hiển vi dưới dạng các cạnh răng cưa của miếng dán hàn chứ không phải là các vòng cung nhẵn. Tại thời điểm này, ngay cả khi SPI cho thấy độ dày đạt tiêu chuẩn, khối lượng hàn hiệu quả thực tế đã bị mất 8% ~ 12%. Do đó, độ ẩm của xưởng SMT phải được khóa ở 45 ± 5%RH và liều lượng cho ca hiện tại phải được cấu hình trong vòng 2 giờ sau khi mở miếng dán hàn, để tránh độ lệch liều lượng miếng dán hàn không thể kiểm soát do các Biến môi trường gây ra.
