ลวดบัดกรีและแท่งบัดกรีทำหน้าที่เป็นตัวพาสำหรับระบบโลหะผสมที่มีดีบุก โดยทั่วไปคือ Sn63Pb37, Sn96.5Ag3.0Cu0.5 หรือ Sn99.3Cu0.7 แต่รูปทรงทางกายภาพของทั้งสองนั้นกำหนดเส้นทางการผลิตที่แตกต่างกัน ส่งผลให้เกิดความแปรผันที่วัดได้ในการกระจายขนาดเกรน ความหนาของพื้นผิวออกไซด์ และความสามารถในการรวมฟลักซ์ ซึ่งร่วมกันกำหนดประสิทธิภาพในโลกแห่งความเป็นจริงในการจ่ายอัตโนมัติและการดำเนินการตรึงด้วยมือ
การผลิตลวดบัดกรีเกี่ยวข้องกับการอัดขึ้นรูปอย่างต่อเนื่องตามด้วยการดึงผ่านแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำ ซึ่งเป็นกระบวนการที่ให้การแข็งตัวตามทิศทางและปรับแต่งการกระจายตัวของเฟสระหว่างโลหะของโลหะผสม ในขณะที่แท่งบัดกรีถูกหล่อเป็นแท่งสี่เหลี่ยมโดยใช้แม่พิมพ์แบบคงที่ ส่งผลให้อัตราการเย็นตัวช้าลง เดนไดรต์ β-Sn หลักที่หยาบกว่า และความเสี่ยงในการแยกตัวที่มากขึ้นสำหรับองค์ประกอบย่อย เช่น เงินหรือทองแดง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนตัดขวางที่ใหญ่กว่า 12 มม. × 12 มม.
เนื่องจากโดยทั่วไปลวดบัดกรีจะมาพร้อมกับแกนฟลักซ์ที่มีส่วนผสมของขัดสนก่อนผสานรวมหรือแกนฟลักซ์ที่ไม่ต้องทำความสะอาดซึ่งมีปริมาณ 1.5% ถึง 3.5% ของปริมาตรทั้งหมด โลหะผสมของมันจึงต้องได้รับการกำหนดสูตรด้วยความทนทานต่อองค์ประกอบที่เข้มงวดมากขึ้นเพื่อป้องกันการกัดกร่อนที่เร่งด้วยฟลักซ์ในระหว่างการเก็บรักษา ในขณะที่แท่งบัดกรีอาศัยการใช้ฟลักซ์ภายนอกทั้งหมด ทำให้มีช่วงที่อนุญาตที่กว้างขึ้นสำหรับการติดตามพลวงหรือการเพิ่มบิสมัทที่ใช้ในการปราบปรามศัตรูพืชดีบุกในระยะยาว สถานการณ์สินค้าคงคลัง
การตอบสนองทางความร้อนแตกต่างอย่างเห็นได้ชัด: ลวดบัดกรีจะละลายอย่างต่อเนื่องตามความยาวภายใต้การให้ความร้อนเฉพาะจุด ทำให้สามารถควบคุมได้ดีในสถานีทำใหม่ที่อุณหภูมิปลายอยู่ระหว่าง 280°C ถึง 350°C ในขณะที่ Solder Bar ต้องการการอุ่นล่วงหน้าจำนวนมากเหนือของเหลว ซึ่งมักจะอยู่ที่ 260°C สำหรับ SAC305 ก่อนที่จะจุ่มลงในหัวฉีดบัดกรีแบบคลื่น ทำให้มีความไวต่อความผันผวนของจุดน้ำค้างในบรรยากาศเตาเผาที่สูงกว่า −40°C ซึ่งสามารถกระตุ้นให้เกิดการก่อตัวของขี้โลหะที่ อัตราเกิน 0.8% ต่อชั่วโมง เมื่อความเข้มข้นของออกซิเจนเกิน 1,000 PPM
ความน่าเชื่อถือในการป้อนในเครื่องป้อนลวดบัดกรีอัตโนมัติขึ้นอยู่กับความเหนียวของโลหะผสมและความสม่ำเสมอของพื้นผิว โดยมีการยืดตัวของแรงดึงต่ำกว่า 25% ทำให้เกิดการติดขัดบ่อยครั้งในแกนลวดบัดกรีที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.3 มม. ในขณะที่แท่งบัดกรีต้องการความเสถียรของมิติที่แม่นยำ ความทนทานต่อความยาว ±0.5 มม. และรัศมีมุม ≤0.3 มม. เพื่อให้แน่ใจว่าน้ำหนักที่ลดลงสม่ำเสมอในหม้อบัดกรีหลอมเหลวที่ปรับเทียบสำหรับรอบการเติม 2.5 กก. ±50 กรัม
ความเหนื่อยล้าของผู้ปฏิบัติงานเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญเมื่อป้อนลวดบัดกรีที่หนากว่า 0.8 มม. ด้วยตนเองเป็นระยะเวลานานเนื่องจากความเครียดสะสมบนข้อต่อข้อมือ ในขณะที่การจัดการแท่งบัดกรีทำให้เกิดอันตรายในการยกที่สูงกว่า 2.5 กก. ต่อหน่วย ทำให้เกิดโปรโตคอลการยกสองคนที่แนะนำโดย OSHA สำหรับแท่งที่มีความยาวเกิน 300 มม. โดยไม่คำนึงถึงความหนาแน่นของโลหะผสม
จลนพลศาสตร์ของการเกิดออกซิเดชันแตกต่างอย่างรวดเร็ว: ลวดบัดกรีที่เพิ่งวาดใหม่จะแสดงชั้นออกไซด์ของพื้นผิวที่หนาต่ำกว่า 8 นาโนเมตร เมื่อเก็บไว้ภายใต้ไนโตรเจนที่มี <5>
การตรวจสอบความเป็นเนื้อเดียวกันของโลหะผสมผ่านการวิเคราะห์จุด XRF แสดงให้เห็นค่าเบี่ยงเบน <±0.15% โดยน้ำหนักของหน้าตัดของลวดบัดกรีหลังจากการดึง 50 ม. ในขณะที่ตัวอย่างแท่งบัดกรีที่ตัดจากปลายด้านตรงข้ามของแท่งโลหะ 15 กก. มักจะบันทึกความแปรผันของปริมาณธาตุเงิน ±0.42% โดยน้ำหนักสำหรับเกรด SAC305 ซึ่งบ่งชี้ถึงความปั่นป่วนของหลอมไม่เพียงพอก่อนที่จะทำการหล่อ และต้องมีขั้นตอนการผสมเพิ่มเติมก่อนการผลิตแท่ง
การทดสอบความเข้ากันได้ของ Reflow ช่วยยืนยันว่า Solder Wire ทำมุมเปียกของรอยต่อได้ต่ำกว่า 22° บนแผ่นเคลือบ OSP Cu ที่อุณหภูมิสูงสุดที่ 245°C ในขณะที่ข้อต่อบัดกรีที่ได้มาจาก Solder Bar มีการกระจายเชิงมุมสูงถึง 31° เว้นแต่จะเคลือบด้วยฟลักซ์ที่กระตุ้นด้วยเฮไลด์ล่วงหน้า เพื่อเอาชนะสิ่งกีดขวางออกไซด์ดั้งเดิมที่เกิดขึ้นระหว่างการระบายความร้อนด้วยอากาศ
อายุการเก็บรักษาของสินค้าคงคลังสำหรับ Solder Wire ที่บรรจุสูญญากาศจะคงที่เป็นเวลา 24 เดือนหากไม่ได้เปิดและเก็บไว้ที่อุณหภูมิต่ำกว่า 30°C แต่ Solder Bar ต้องใช้ถังเหล็กที่มีสารดูดความชื้นพร้อมแผ่นซับในสารยับยั้งเฟสไอ เพื่อรักษาการใช้งานได้นานกว่า 12 เดือน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับโลหะผสมไร้สารตะกั่วที่มีแนวโน้มที่จะเกิดการกัดกร่อนตามขอบเกรนเมื่อสัมผัสกับสภาพแวดล้อมชายฝั่งที่มีคลอไรด์เต็มไปด้วยคลอไรด์
