เมื่อจัดการกับข้อร้องเรียนของลูกค้าเกี่ยวกับข้อต่อบัดกรีเย็น BGA แบบแบตช์ เราพบว่าทั้ง AOI และ X-RAY ไม่มีความผิดปกติใดๆ หลังจากการรีโฟลว์ แต่ความล้มเหลวในการทำงานเกิดขึ้นหลังจากการเสื่อมสภาพที่อุณหภูมิสูงและมีความชื้นสูงเป็นเวลา 48 ชั่วโมง การวิเคราะห์ภาคตัดขวางยืนยันการย้ายถิ่นของซิลเวอร์เดนไดรต์ที่ส่วนต่อประสานบัดกรี และสาเหตุหลักก็คือปริมาณคลอไรด์ไอออนในฟลักซ์บัดกรีเพสต์ของแบตช์นี้สูงถึง 127 μg/g ซึ่งเกินขีดจำกัด ≤50 μg/g ที่ระบุไว้ใน IPC-J-STD-004B มาก นอกจากนี้ In สารตกค้างในระบบกรดอินทรีย์ยังก่อตัวเป็นฟิล์มอิเล็กโทรไลต์ดูดความชื้นบนพื้นผิว PCB ทำให้เกิดเส้นทางการเคลื่อนที่ของไอออนอย่างต่อเนื่อง

การตรวจสอบการบัดกรีไม่เพียงแต่มุ่งเน้นไปที่ความหนืด การตกต่ำ และมุมเปียกเท่านั้น โดยต้องทำการทดสอบไอออนโครมาโทกราฟี (IC) ไปพร้อมๆ กันเพื่อวัดปริมาณไอออนที่ละลายน้ำได้ทั้งหมด เช่น คลอรีน โบรมีน โซเดียม และโพแทสเซียม ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษว่ารูปแบบและอะซิเตตที่ปล่อยออกมาหลังจากการสลายตัวด้วยความร้อนของอนุพันธ์ของขัดสนในน้ำยาประสานฟลักซ์ยังคงอยู่ที่ขอบของหน้ากากประสานหลังจากการรีโฟลว์หรือไม่ สารตกค้างดังกล่าวสามารถดูดซับน้ำได้มากถึง 3.2 เท่าของน้ำหนักของตัวเองภายใต้สภาวะ 85°C/85%RH ส่งผลให้ความต้านทานของฉนวนระหว่างตัวนำที่อยู่ติดกันลดลงอย่างรวดเร็วจาก 10^12Ω เหลือต่ำกว่า 10^6Ω

ครั้งหนึ่งเราเคยทำการตรวจสอบเปรียบเทียบโดยใช้การบัดกรีแบบเดียวกันบนอุปกรณ์ SPI สองตัว ค่าทดสอบความต้านทานเฉลี่ยหลังจากพิมพ์บนบรรทัด A คือ 8.3×10^11Ω ในขณะที่บรรทัด B มีเพียง 2.1×10^9Ω การตรวจสอบพบว่าสารทำความสะอาดลายฉลุบนสาย B มีสารยับยั้งการกัดกร่อนที่มีไอโซโพรพาโนลามีน ซึ่งเกิดปฏิกิริยาเชิงซ้อนกับกรดอินทรีย์ในสารประสานฟลักซ์เพื่อสร้างสารเชิงซ้อนเกลือแอมโมเนียมที่มีค่าการนำไฟฟ้าสูงกว่า การปนเปื้อนข้ามประเภทนี้ไม่ได้สะท้อนให้เห็นในรายงานการตรวจสอบการบัดกรีแบบทั่วไปเลย และจะต้องเพิ่มการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ของการปนเปื้อนของไอออนิกบนพื้นผิวหลังการพิมพ์ (ROSE) ที่ส่วนท้ายของสายการผลิต

หากสถาบันทดสอบบุคคลที่สามดำเนินการทดสอบการสกัดด้วยจุดเดียวตาม GB/T 31329-2014 เท่านั้น สถาบันทดสอบเหล่านี้จะพลาดพฤติกรรมการตกตะกอนอย่างต่อเนื่องของตัวกระตุ้นที่ปล่อยช้าในสารบัดกรีฟลักซ์หลังจากผ่านไป 72 ชั่วโมง เราพบกับสถานการณ์ในโครงการระดับยานยนต์ที่ผล IC เริ่มต้นผ่านการรับรอง แต่ Cl? ความเข้มข้นบนพื้นผิว PCB ดีดตัวขึ้นเป็น 98 μg/cm2 ในวันที่ 5 ของการเร่งอายุ สาเหตุที่แท้จริงคือสารประสานใช้เกลืออิมิดาโซเลียมแฝงเป็นตัวเร่งการกระตุ้น ซึ่งมีหน้าต่างอุณหภูมิการเปิดใช้งานไพโรไลซิสอยู่ระหว่างอุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์และจุดแข็งตัวของข้อต่อประสาน

ในการพิจารณาว่าสารบัดกรีก่อให้เกิดความเสี่ยงในการโยกย้ายหรือไม่ เราไม่สามารถใช้รายงานการตรวจสอบของโรงงานเพียงอย่างเดียวได้ การตรวจสอบความถูกต้องสามขั้นตอนจะต้องเสร็จสิ้นในสายการผลิตของโรงงาน กล่าวคือ การทดสอบความสดภายใน 2 ชั่วโมงหลังจากเปิดภาชนะ การตรวจสอบสารตกค้างที่เป็นไอออนิกบนพื้นผิวอย่างรวดเร็วภายใน 15 นาทีหลังการพิมพ์ และการติดตามแนวโน้มความต้านทานของฉนวนของแผงที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์ภายใน 24 ชั่วโมงหลังจากการรีโฟลว์ หากความเบี่ยงเบนของข้อมูลทั้งสามชุดนี้เกิน ±15% ต้องหยุดเส้นเพื่อทดสอบความเสถียรของแบตช์ของฟลักซ์บัดกรีอีกครั้ง