모든 들어오는 솔더 바 배치는 생산에 출시되기 전에 구조화된 원자재 검증 프로세스를 거쳐야 합니다. 검증되지 않은 재료는 리플로우 중 보이드, 콜드 조인트 또는 금속간 화합물 불안정성의 즉각적인 위험을 초래하기 때문입니다. 육안 검사는 산화 변색, 슬래그 포함 또는 기계적 변형에 대한 표면 평가로 시작되며, 치수 검사는 바당 3개 지점에서 ±0.2mm 공차 내에서 단면 균일성을 확인합니다. 왜냐하면 일관되지 않은 형상으로 인해 웨이브 솔더링 장비의 자동 공급이 중단되고 선택적 솔더링 노즐에서 플럭스 부족이 발생하기 때문입니다.
밀도 측정은 25°C의 증류수를 사용하여 아르키메데스 원리를 사용하여 수행되며 결과는 공칭 합금 조성에서 계산된 이론적 밀도의 ±0.5% 내에 있어야 합니다. 왜냐하면 이 임계값을 초과하는 편차는 부적절한 주조로 인한 가스 다공성 또는 오염된 용융 도가니로 인한 의도하지 않은 원소 희석을 나타내기 때문입니다. 융점 검증은 질소 퍼지 하에서 시차 주사 열량계를 사용하며, 공융 거동의 사소한 변화라도 응고 동역학을 변경하고 결정립 경계에서 수지상 성장을 촉진하기 때문에 ±1.5°C 내에서 인증된 기준 값과 일치하는 데 필요한 최대 개시 온도를 사용합니다.
광학 방출 분광법을 통한 분광학적 분석은 모든 주요 합금 원소인 주석, 납, 은, 구리, 안티몬, 비스무트뿐만 아니라 철, 아연, 알루미늄, 비소와 같은 제어된 불순물도 다룹니다. 철의 경우 10ppm, 아연의 경우 5ppm을 초과하는 미량 오염은 솔더 포트 드로스 형성을 가속화하고 OSP 코팅 PCB의 납땜성을 저하시키기 때문입니다. 공급자 적합성 인증서는 실제 테스트 보고서와 비교하여 대조 확인되며, 신고된 로트 번호, 열처리 이력 또는 주조 날짜 간의 불일치가 있으면 즉시 격리가 시작됩니다. 왜냐하면 납땜 취성 또는 열 피로와 관련된 근본 원인 현장 실패의 경우 배치 추적성은 협상 불가능하기 때문입니다.
각 솔더 바 샘플은 미세 구조 평가를 왜곡할 수 있는 국부적인 가열을 방지하기 위해 절삭유 흐름이 있는 카바이드 팁 톱을 사용하여 절단되고, 단면은 마운트, 연마 및 에탄올에 있는 2% 염산으로 에칭되어 결정립 형태 및 상 분포를 나타냅니다. 눈에 보이는 분리 또는 거친 1차 금속간 화합물은 잉곳 어닐링 중 부적절한 균질화를 나타내기 때문입니다. 일상적인 검증에서는 인장 시험이 생략되지만 항복 강도 이상이 의심되는 경우 선택적으로 적용됩니다. Sn63Pb37의 경우 25%, SAC305의 경우 35%를 초과해야 하는 최소 파단 연신율이 필요합니다. 감소된 연성은 보드 굴곡 또는 열 순환 응력 하에서 파괴 확률 증가와 밀접한 상관관계가 있기 때문입니다.
원자재 검증 문서에는 운영자 ID, 장비 교정 상태, 주변 실험실 온도 및 습도 판독값, 최소 7년 동안 보관된 원시 스펙트럼 출력 파일이 포함되어야 합니다. 왜냐하면 IATF 16949 및 IPC-7711/7721 개정 제어 요구 사항에 따라 감사 준비가 필수이기 때문입니다. 밀도, 용융 범위, 원소 농도 또는 표면 마감 등 사양에서 벗어나는 모든 편차는 공식적인 부적합 보고와 24시간 이내에 공급업체 품질 엔지니어링과의 공동 검토가 필요합니다. 왜냐하면 지연된 봉쇄로 인해 결함 있는 바가 솔더 페이스트 제조 또는 바 공급 선택적 솔더링 라인에 들어가 제거 비용이 기하급수적으로 더 많이 들기 때문입니다.
