1. ปรับรูปทรงของช่องรับแสงลายฉลุให้เหมาะสมโดยการลดอัตราส่วนพื้นที่ให้ต่ำกว่า 0.66 เฉพาะเมื่อขนาดของแผ่นอนุญาตเท่านั้น เนื่องจากช่องรับแสงที่เล็กกว่าต้องการอัตราส่วนการเติมที่สูงขึ้นและสารบัดกรีที่มีความหนืดต่ำลง เช่น 8MTSP/5RTS หรือ 8MNTP/5RNTT เพื่อป้องกันการปล่อยออกมาไม่เพียงพอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งบนแผ่น QFN/DFN ซึ่งความเสี่ยงในการเชื่อมจะเพิ่มขึ้นหากปริมาณการแปะลดลงเร็วเกินไปโดยไม่มีการปรับรีโอโลยีที่ตรงกัน
2. ความหนาของลายฉลุลดลงจาก 150μm เหลือ 125μm สำหรับส่วนประกอบที่มีระยะพิทช์ละเอียดภายใต้ระยะพิทช์ 0.4 มม. เนื่องจากลายฉลุที่บางลงจะลดปริมาตรที่สะสมอยู่ประมาณ ~17% ในขณะที่ต้องการควบคุมแรงกดของไม้กวาดหุ้มยาง ความเร็ว และมุมที่เข้มงวดมากขึ้น เพื่อหลีกเลี่ยงรอยเปื้อนหรือการถ่ายโอนที่ไม่สมบูรณ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับเพสต์โลหะผสม T4 คลาส 0307 ที่แสดงทิโซโทรปีสูงกว่ารุ่น T3
3. ปรับความเร็วของไม้กวาดหุ้มยางระหว่าง 25–45 มม./วินาที และแรงกดที่ 4.5–6.5 กก. ขึ้นอยู่กับความชื้นโดยรอบ เนื่องจากความเร็วที่เร็วขึ้นจะเพิ่มแรงเฉือนที่บางลง แต่ยังเพิ่มความเสี่ยงที่จะเป็นโมฆะหากกาวไม่คืนโครงสร้างทั้งหมดก่อนการแยก และการตั้งค่าแรงดันต่ำทำงานได้ดีที่สุดกับสูตรที่มีฤทธิ์สูง เช่น 8MQP/5RQ ซึ่งรักษาความคมชัดของขอบแม้ในเวลาที่หยุดนิ่งลดลง
4. เปลี่ยนจาก Sn64Bi35Ag1 เป็นโลหะผสม Sn42Bi58 ในการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำซึ่งจำกัดการไหลซ้ำสูงสุดที่ 185°C เนื่องจากอย่างหลังให้ความต้านทานการตกต่ำที่เทียบเคียงได้ที่การโหลดมวลที่ต่ำกว่า เนื่องจากธรรมชาติของยูเทคติกและช่วงการหลอมเหลวที่แคบลง ทำให้ปริมาณการวางลดลงสูงสุดถึง 12% โดยไม่ทำให้เปียกบนพื้นผิว LED หรือพันธะลวดทองแดง
5. ใช้เพสต์ที่ล้างน้ำได้แบบฮาโลเจนเป็นศูนย์ เช่น 8MWTH/5RWTH กับผง T5 สำหรับ PCB ของยานยนต์ที่มีความหนาแน่นสูง เนื่องจากความหนืดที่เสถียรตลอดการพิมพ์ 8 ชั่วโมงจะป้องกันการสะสมน้อยเกินไป และการไม่มีฮาโลเจนจะช่วยลดความกังวลเกี่ยวกับการกัดกร่อนหลังการล้าง ซึ่งมิฉะนั้นจะบังคับให้พิมพ์มากเกินไปเพื่อชดเชยการเกิดออกซิเดชันที่ตกค้างในระหว่างการผลิตในสายการผลิตระยะยาว
6. แทนที่สเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์ขนาด 150μm แบบเดิมด้วยสเตนซิลนิกเกิลที่ขึ้นรูปด้วยไฟฟ้าซึ่งมีผนังรูรับแสงที่เรียบเนียนระดับนาโนเมื่อใช้ 8M9P/5RR บนอาร์เรย์ BGA เนื่องจากผนังที่นุ่มนวลกว่าช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการปล่อยเพสต์ได้ 8–11% เมื่อเทียบกับสเตนเลสสตีลมาตรฐาน และปริมาณฮาโลเจนที่เป็นศูนย์ PPM ช่วยให้มั่นใจได้ว่าไม่มีไอออนิกตกค้างรบกวนความไวในการตรวจจับ AOI ที่ตามมาในระหว่างการเพิ่มผลผลิตสูง
