솔더 바의 주조 결함 제어에는 열 역학, 금형 인터페이스 동작 및 야금학적 일관성에 대한 엄격한 주의가 필요합니다. 냉각 속도 또는 합금 분리의 사소한 편차라도 와이어 드로잉 및 웨이브 솔더링 신뢰성을 손상시키는 다공성, 수축 공동 또는 표면 거칠기를 유발할 수 있기 때문입니다. 용융된 솔더는 붓기 전에 액상보다 20~30°C의 안정적인 과열도로 유지되어야 하며, 주조 속도는 열 추출 용량과 동기화되어 중심선 수축 또는 수지상 돌기 간 미세 다공성을 촉진하는 불균일한 응고 전면을 방지해야 합니다.
금형 예열 온도는 합금 유형에 따라 150~220°C 사이로 유지되어야 합니다. 예열이 충분하지 않으면 냉각층이 빠르게 형성되고 산화물 포함 포집이 증가하는 반면, 과도한 예열은 금형 침식을 가속화하고 흑연 코팅에서 탄소 오염을 유발하여 리플로우 중 인장 강도와 습윤 동작을 저하시키기 때문입니다. 긁힘이나 구멍이 가스 포켓의 핵 생성 지점 역할을 하고 배출 중에 국부적인 점착을 촉진하여 표면이 찢어지거나 바 끝 부분이 불완전하게 채워지기 때문에 금형 표면 마감은 미세한 입자 연마를 사용하여 Ra 0.8μm 미만으로 유지되어야 합니다.
합금 구성 공차는 Sn, Pb, Ag 및 Cu 요소에 대해 ±0.05wt% 이내로 적용되어야 합니다. 안티몬 또는 비스무트가 약간 과잉되면 최종 응고 중 열간 인열 민감성이 증가하고, 10ppm을 초과하는 미량 산소 함량은 10배 확대에서 볼 수 있는 비금속 개재물로 바 표면에 묻히는 드로스 형성을 촉진합니다. 주조 전 4~6분 동안 0.2 MPa의 고순도 질소로 가스를 제거하면 수소 용해도가 감소하고 핀홀 생성이 억제됩니다. 특히 응고 범위가 15°C를 초과하는 Sn96.5Ag3.0Cu0.5 및 Sn63Pb37 합금에 중요합니다.
롤러 유도 철수 시스템은 연속 주조 중에 ±2.5N 내에서 일정한 장력을 유지해야 합니다. 왜냐하면 변동하는 인장력으로 인해 후속 압연 또는 절단 작업 중에 파손의 시작점이 되는 내부 전단 밴드와 세로 굴곡이 발생하기 때문입니다. 금형 재킷을 통과하는 냉각수 유속은 25±2°C 입구 온도에서 8~12L/min 사이로 유지되어야 합니다. 유속이 낮을수록 열 축적 및 미세 분리가 발생하는 반면 유속이 높을수록 전체 코어 응고가 완료되기 전에 외부 쉘에 열 충격 균열이 발생할 위험이 있기 때문입니다.
모든 배치에는 직경 0.15mm보다 큰 지하 공극을 감지하기 위해 미터당 세 개의 축 위치에 걸쳐 초음파 스캐닝이 필요하며, 45° 경사 조명을 갖춘 500lux LED 조명에서 표면 검사를 통해 부적절한 금형 이형 또는 일관되지 않은 금속정압을 나타내는 산화 줄무늬, 콜드 셧 또는 끌림 자국을 식별합니다. 보정된 디지털 캘리퍼를 사용한 치수 검사에서는 표준 6.0mm 직경 바의 단면 공차를 ±0.12mm 이내로 확인해야 합니다. 왜냐하면 진원도가 0.08mm를 초과하면 자동 솔더 와이어 피더에서 공급 걸림이 발생하고 선택적 솔더링 중에 증착량이 일관되지 않기 때문입니다.
완성된 솔더 바는 균열 없이 10mm 맨드릴에 대해 굽힘 테스트를 거치며, 시작/중간/끝 세그먼트에서 추출한 샘플은 시차 주사 열량계를 거쳐 사양의 ±0.8°C 내에서 공융 용융 개시를 확인합니다. 왜냐하면 이 범위를 벗어나는 편차는 실제 PCB 어셈블리에서 조인트 형성 속도와 금속간 성장 동역학에 영향을 미치는 오프 비율 구성 또는 잔류 편석을 신호하기 때문입니다. 시각적, 치수적 또는 기계적 기준에 부합하지 않는 모든 바는 즉시 격리되며 근본 원인 분석을 통해 용광로 로그 데이터, 금형 유지 관리 기록 및 주조 교대 중에 기록된 주변 습도 수준을 추적합니다.
