Bột hàn và sự bắn tung tóe của bột hàn không bao giờ do một yếu tố duy nhất gây ra mà là kết quả của sự không phù hợp kết hợp giữa các đặc tính lưu Biến của chính chất hàn dán, độ chính xác hình học của khẩu độ stencil, áp suất hướng xuống của chổi cao su và tốc độ bật lại, độ ổn định hấp phụ chân không của máy In và thời gian trên chất lỏng trong giai đoạn nóng chảy lại dán hàn. Khi chúng tôi phát hiện các quả cầu hàn nhỏ được phân bố dày đặc có đường kính 15-40 μm bên cạnh các miếng điện trở 0201 trên dây chuyền sản xuất mô-đun ô tô ở Đông Hoản, trước tiên, chúng tôi đã loại trừ các yếu tố gây nhiễu như độ giật của băng tải lò phản xạ và độ tinh khiết nitơ không đủ, và thay vào đó tập trung vào hành vi động trong quá trình In dán hàn.
Kem hàn trải qua dòng chảy chảy dưới tác dụng cắt của chổi cao su. Nếu độ nhớt quá thấp hoặc chỉ số thixotropic nhỏ hơn 0,65, nó sẽ bị kéo thành sợi do độ kết dính không đủ tại thời điểm tháo khuôn và vỡ thành bột hàn giống như sương mù. Những bột hàn này được mang theo hơi từ thông và bắn sang các miếng đệm hoặc bộ phận liền kề trong giai đoạn nóng chảy ban đầu và sau khi nguội, chúng tạo thành những quả bóng hàn nhỏ không thể làm sạch được. Sau khi chúng tôi chuyển sang loại kem hàn Loại 4 có hàm lượng kim loại là 90,5%, độ nhớt 720 Pa·s (@0,1 rad/s) và chỉ số thixotropic là 0,78, lượng vết bắn đã giảm 63%. Đồng thời, chúng tôi đã giảm độ dày của giấy nến từ 100 μm xuống 80 μm, bù tỷ lệ diện tích khẩu độ ở mức 1:1,05 và siết chặt góc vắt từ 60° đến 55°, để ứng suất cắt được truyền đều hơn đến khu vực trung tâm của tấm đệm.
Áp lực In phải được điều chỉnh linh hoạt với độ căng của giấy nến. Khi lực căng là 35 N/cm2, áp suất phải được đặt ở mức 5,8 kgf để đảm bảo rằng kem hàn được lấp đầy hoàn toàn mà không bị tràn. Có lần chúng tôi không hiệu chỉnh được cảm Biến áp suất, dẫn đến áp suất cục bộ là 7,3 kgf, gây ra các Bi hàn liên tục ở bên cạnh tụ 0402. Hiện tượng này Biến mất sau khi thay thế nó bằng cảm Biến áp điện có độ phản hồi cao và thực hiện xác minh độ lệch bằng 0 mỗi ca. Đồng thời, chúng tôi đã nén thời gian lưu lại sau khi In xuống dưới 60 giây để tránh sự bay hơi sớm của dung môi trên bề mặt của chất hàn, điều này có thể gây ra hiện tượng xẹp cạnh và làm trầm trọng thêm hiện tượng bắn tung tóe sau đó.
Thời gian trên chất lỏng trong quá trình hàn lại miếng dán hàn phải được kiểm soát chặt chẽ trong khoảng từ 65 đến 90 giây. Vượt quá 95 giây sẽ không chỉ làm trầm trọng thêm quá trình oxy hóa và kết tụ của bột hàn mà còn làm cho sức căng bề mặt của vật hàn trở nên mất cân bằng và gây ra hiện tượng bắn tung tóe. Khi sử dụng cặp nhiệt điện KIC để đo thực tế, chúng tôi nhận thấy rằng độ dốc gia nhiệt thực tế ở một vùng nhiệt độ nhất định cao hơn 1,8°C/s so với giá trị đặt, điều này khiến một số chất hàn nóng chảy sớm ở Cuối vùng ngâm, tạo thành các giọt có kích thước micron trước khi đạt đến đỉnh nóng chảy lại. Sau khi hiệu chỉnh lại các thông số PID và hiệu chỉnh độ dốc gia nhiệt về 1,2°C/s, số lượng Bi hàn cực nhỏ được duy trì ổn định dưới 170 PPM.
Mọi hành động cải tiến phải được cập nhật đồng bộ trong kế hoạch kiểm soát FMEA. Ví dụ: thêm bước đo độ nhớt quay khi kiểm tra các lô kem hàn sắp tới, thay đổi tần suất làm sạch giấy nến từ 4 giờ một lần thành bắt buộc cứ sau 2,5 giờ và sử dụng XRF để phát hiện xem hàm lượng oxy trong buồng lò có phải là 100 PPM đối với phần đầu tiên của lò phản xạ mỗi ngày hay không. Nếu bất kỳ mục nào không phải là vòng kín thì mọi điều chỉnh trước đó sẽ không hợp lệ. Chúng tôi đã từng bỏ lỡ việc kiểm tra một lô kem hàn tại một nhà máy ở Tô Châu, nơi phân bố kích thước hạt D90 vượt quá tiêu chuẩn đến 28,3 μm và khuyết tật bóng hàn tăng trở lại 2900 PPM trong vòng ba ngày. Nó không được kiểm soát hoàn toàn cho đến khi tất cả hàng tồn kho được làm lại và quá trình nguyên tử hóa ngược dòng được theo dõi.
