Pes pateri dan percikan serbuk pateri tidak pernah disebabkan oleh satu faktor, sebaliknya hasil daripada ketidakpadanan gabungan antara sifat reologi pes pateri itu sendiri, ketepatan geometri apertur stensil, tekanan ke bawah squeegee dan kelajuan lantunan, kestabilan penjerapan vakum pencetak, dan masa di atas cecair semasa fasa pengaliran semula pes pateri. Apabila kami menemui bola pateri kecil yang diedarkan padat dengan diameter 15-40 μm bersebelahan pad perintang 0201 pada barisan pengeluaran modul automotif di Dongguan, kami mula-mula menolak faktor yang mengganggu seperti jitter tali pinggang penghantar ketuhar aliran semula dan ketulenan nitrogen yang tidak mencukupi, dan sebaliknya menumpukan pada tingkah laku dinamik semasa proses pencetakan tampal pateri.
Tampal pateri mengalami aliran hasil di bawah tindakan ricih pemerah. Jika kelikatan terlalu rendah atau indeks thixotropic kurang daripada 0.65, ia akan ditarik ke dalam filamen kerana ketidakpaduan yang tidak mencukupi pada saat pembongkaran, dan pecah menjadi serbuk pateri seperti kabus. Serbuk pateri ini dibawa oleh wap fluks dan percikan ke pad bersebelahan atau badan komponen semasa peringkat awal pengaliran semula, dan selepas penyejukan, ia membentuk bebola pateri kecil yang tidak boleh dibersihkan. Selepas kami bertukar kepada pes pateri Jenis 4 dengan kandungan logam 90.5%, kelikatan 720 Pa·s (@0.1 rad/s), dan indeks thixotropic 0.78, volum percikan berkurangan sebanyak 63%. Pada masa yang sama, kami mengurangkan ketebalan stensil daripada 100 μm kepada 80 μm, mengimbangi nisbah kawasan apertur pada 1: 1.05, dan mengetatkan sudut squeegee dari 60 ° hingga 55 °, supaya tegasan ricih dihantar secara sekata ke kawasan tengah pad.
Tekanan percetakan mesti dipadankan secara dinamik dengan ketegangan stensil. Apabila ketegangan adalah 35 N/cm², tekanan hendaklah ditetapkan pada 5.8 kgf untuk memastikan pes pateri terisi sepenuhnya tanpa melimpah. Kami pernah gagal untuk menentukur penderia tekanan, mengakibatkan tekanan tempatan sebanyak 7.3 kgf, yang menyebabkan bola pateri berterusan pada sisi kapasitor 0402. Fenomena ini hilang selepas menggantikannya dengan sensor piezoelektrik tindak balas tinggi dan melakukan pengesahan drift sifar setiap anjakan. Pada masa yang sama, kami memampatkan masa tinggal selepas pencetakan kepada ≤60 saat untuk mengelakkan volatilisasi pramatang pelarut pada permukaan pes pateri, yang akan menyebabkan keruntuhan tepi dan memburukkan percikan berikutnya.
Masa di atas liquidus semasa proses pengaliran semula tampal pateri mesti dikawal ketat antara 65 dan 90 saat. Melebihi 95 saat bukan sahaja akan memburukkan lagi pengoksidaan dan penggumpalan serbuk pateri, tetapi juga menyebabkan ketegangan permukaan pateri menjadi tidak seimbang dan menyebabkan percikan. Apabila kami menggunakan termokopel KIC untuk pengukuran sebenar, kami mendapati bahawa cerun pemanasan sebenar dalam zon suhu tertentu adalah 1.8°C/s lebih tinggi daripada nilai yang ditetapkan, yang menyebabkan sebahagian daripada pateri cair sebelum waktunya pada penghujung zon rendaman, membentuk titisan bersaiz mikron sebelum memasuki puncak aliran semula. Selepas menentukur semula parameter PID dan membetulkan cerun pemanasan kepada 1.2°C/s, bilangan bola pateri kecil dikekalkan secara stabil di bawah 170 PPM.
Semua tindakan penambahbaikan mesti dikemas kini secara serentak dalam pelan kawalan FMEA. Contohnya, tambahkan langkah pengukuran viskometer putaran pada pemeriksaan masuk kelompok tampal pateri, tukar kekerapan pembersihan stensil daripada setiap 4 jam kepada wajib setiap 2.5 jam, dan gunakan XRF untuk mengesan sama ada kandungan oksigen dalam ruang relau ialah ≤100 PPM untuk bahagian pertama ketuhar aliran semula setiap hari. Jika mana-mana item bukan gelung tertutup, semua pelarasan sebelumnya akan menjadi tidak sah. Kami pernah terlepas pemeriksaan kumpulan tampal pateri di sebuah kilang di Suzhou, di mana taburan saiz zarah D90 melebihi standard kepada 28.3 μm, dan kecacatan bola pateri melantun semula kepada 2900 PPM dalam masa tiga hari. Ia tidak dikawal sepenuhnya sehingga semua inventori diolah semula dan proses pengabusan huluan dikesan.
