급속한 솔더 페이스트 노화는 단일 요인에 의해 발생하는 것이 아니라 로진 캐리어 산화, 플럭스 휘발 및 금속 분말 응집이 결합된 결과입니다. 특히 여름철 고온 다습한 작업장에서는 뚜껑을 연 후 4시간 이내에 스퀴지 가장자리의 건조된 잔여물, 스텐실 구멍 막힘, 인쇄 이형 불량 등 관련 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 국내 솔더 페이스트를 선택할 때 가격이나 광고된"높은 활동성"에만 집중할 수는 없습니다. 할로겐 잔류물, 합금 분말 유형, 실제 생산 라인 온도 및 습도와의 호환성을 엄격하게 모니터링하는 것이 중요합니다.

당사의 무할로겐, 무연 고온 솔더 페이스트 JJY LFP-JJY5RNTT-0307은 생산 라인에서 검증되었습니다. 할로겐 함량은 100~200ppm ROL0 수준으로 관리됩니다. T4 및 T5 입자 크기 분포 하에서 00507BN 및 00507B2N 이중 합금 분말 시스템과 결합하면 QFN0.4mm 피치의 솔더 습윤율이 85% 이상 안정적으로 유지될 뿐만 아니라 일정한 온도 25℃, RH60% 환경에서 72시간 보관 후 점도 증가가 7.3%에 불과합니다. 이는 일반적인 15%~22% 변동 범위보다 훨씬 낮습니다. 국내 SMT 솔더 페이스트. 이 노화 방지 솔더 페이스트는 높은 첫 번째 제품 검증 빈도가 필요한 통신 모듈 및 노트북 마더보드와 같은 시나리오에 특히 적합합니다.

또 다른 예는 LFP-JJY5RR-0307 무할로겐 및 REACH 준수 무연 고온 솔더 페이스트입니다. 할로겐 함량은 0ppm이지만 로진 매트릭스는 더 강한 내산화성을 위해 특수 수소화 처리를 거쳤습니다. 305 및 0307 합금 분말과 함께 사용하면 자동차 램프 방열 브래킷 용접 시 보이드율을 3.2% 이하로 억제할 수 있습니다. 한편, 솔더 페이스트 캔의 내벽에는 뚜렷한 황변이나 박리/오일 분리가 없으며 이는 플럭스 시스템의 열 안정성과 저장 안정성이 동시에 표준을 충족함을 나타냅니다. 그러나"할로겐 제로"라고 표시된 많은 국내 솔더 페이스트는 실제로 로진 구조를 최적화하지 않고 할로겐 함량만 줄여서 적격 할로겐 수준을 달성하지만 노화 속도는 더 빨라집니다.

또한 합금 분말 유형이 노화 민감도에 미치는 영향에 유의하십시오. 0307, ​​305 등 SnAgCu계 합금분말은 본질적으로 산화 경향이 낮으나, SC07, 0107 등 니켈이나 게르마늄을 함유한 분말을 혼입할 경우 젖음성은 향상되지만 플럭스 산가의 붕괴가 가속화될 수 있습니다. 따라서 신뢰성이 높은 시나리오의 경우 T3/T4/T5 파우더 조합을 명확하게 지정하고 J-STD-005 인증을 통과한 LFP-JJY5RNTT-305 또는 LFP-JJY5RLJ-305와 같은 국내 솔더 페이스트를 우선적으로 사용하는 것이 좋습니다. 레이저 제트 밸브 디스펜싱 및 공압 밸브 공급 시스템의 연속 작동 시간은 노즐 막힘 없이 8시간에 도달할 수 있으며, 이는 분말 구형도 >92%와 8~12nm로 제어되는 표면 패시베이션 층 두께에 의해 공동으로 지원됩니다.

마지막으로, 알림: 소위"노화 방지"는 솔더 페이스트가 결코 열화되지 않는다는 것을 의미하는 것이 아니라 표준 보관 조건(25±3℃, RH40%~60%)에서 유효 기간이 ≥6개월이며 개봉 후 24시간 이내에 모두 사용하는 것이 좋습니다. 생산 라인이 고주파수 회전율을 달성할 수 없는 경우 질소 보호 저장 탱크와 짝을 이루거나 LFP-JJY5RW1-0307과 같은 물로 세척 가능한 솔더 페이스트를 선택해야 합니다. 왜냐하면 수정된 로진 시스템은 가수분해에 더 강하고 밤새 밀봉되지 않은 상태로 방치하더라도 단단한 필름을 형성할 가능성이 적기 때문입니다. 이는 실제로 중소 규모의 배치 크기와 다양한 제품 종류를 갖춘 EMS 공장에 더 실용적인 선택입니다.