초도품 검사는 단순히 동의를 받고 문서에 서명하는 형식이 아닙니다. 대신 솔더 페이스트 인쇄 높이, 스텐실 장력, 배치 오프셋, 피크 리플로우 온도 프로파일 및 각 온도 영역의 실제 측정값에 대한 작업 지침에 대한 항목별 검증이 필요합니다. 동시에 AOI 검사 이미지, X-RAY 샘플링 스크린샷, 온도 프로파일링 보드의 원시 데이터를 함께 스캔하고 보관해야 합니다. 항목이 없으면 후속 추적이 소스 없는 스트림으로 전환됩니다.

Jia Jinyuan 생산 라인에서는 초도품 검사를 기술자와 IPQC 모두가 다시 확인하고 서명해야 한다고 규정하고 있습니다. 검사 중에 스퀴지 압력 편차가 0.3MPa를 초과하거나 솔더 페이스트 점도가 650Pa·s 미만이거나 SPI 수율이 99.2% 미만인 경우 조정을 위해 라인을 즉시 중지해야 합니다. 모든 조정 조치와 재시험 결과는 전자 시스템에 동시에 기록되어야 하며 해당 LOT 번호와 연결되어야 합니다. 그렇지 않으면 시스템이 자동으로 잠기고 대량 생산에 진입하지 못하게 됩니다.

작년에 0402 저항기 배치에서 세 번 연속 납땜 결함이 발생했습니다. 첫 번째 제품 검사 중에 저장된 퍼니스 온도 프로파일 PDF 파일과 당시 스텐실 세척 전후에 촬영한 비교 사진을 검색함으로써 우리는 이 문제를 솔더 페이스트 배치 문제로 잘못 판단하기보다는 질소 순도 변동으로 인해 리플로우 영역에서 산화가 심화되었음을 확인하고 전체 재료 배치를 폐기하는 것을 방지했습니다.

종이 기록부는 단계적으로 폐지되었습니다. 모든 초도품 검사 데이터는 MES 단말기를 통해 실시간으로 업로드되어야 합니다. 시스템은 타임스탬프, 운영자 ID 및 장비 번호가 일치하는지 자동으로 확인합니다. 업로드 지연이 120초를 초과할 경우 적색경고가 발생하며, 팀장은 현장에서 사유를 설명하고 근거자료를 보완해야 합니다.

초도품 검사 기록의 보관 깊이는 추적 효율성을 직접적으로 결정합니다. 예를 들어, 동일한 로트 번호 아래에 있는 서로 다른 스테이션의 첫 번째 상품은 교차 연결되어야 합니다. AOI가 콜드 솔더 조인트를 보고하면 한 번의 클릭으로 해당 보드에 대한 해당 SPI 두께 분포 맵, 배치 노즐 진공 곡선 및 리플로우 컨베이어 속도 변동 기록을 가져올 수 있습니다. 이러한 데이터에 링크가 누락된 경우 오류 분석 주기가 2시간에서 2일 이상으로 연장됩니다.

Jia Jinyuan의 내부 감사에 따르면 초도품 검사 기록이 불완전한 생산 라인의 반복 고객 불만 비율이 47% 더 높은 것으로 나타났습니다. 근본 원인은 지정된 스텐실 바닥 와이핑 빈도, 실장 기계 진공 검사 주기 또는 리플로우 냉각 구역 풍속 보정 작업이 당시 수행되었는지 여부를 확인할 수 없다는 것이며, 이러한 세부 사항은 바로 대부분의 결함의 숨겨진 원인입니다.

이제 각 첫 번째 기사 보드에는 뒷면에 고유한 QR 코드 라벨이 있습니다. 코드를 스캔하면 모든 검사 프로세스 비디오 클립, 장비 매개변수 스냅샷, IPQC 서명의 지문 인식 로그를 볼 수 있습니다. 이 하드 바인딩 메커니즘은 실제로 초도품 검사를 사후에 작성된 회고록이 아닌 검증 가능하고 재생 가능하며 책임 있는 품질 기준으로 만듭니다.