2003년 처음 도입된 이후 EU RoHS 지침은 여러 차례의 개정과 확장을 거쳤으며 전 세계 전자 솔더 산업의 환경 준수 표준을 계속해서 지배하고 있습니다. 이 지침은 정적 표준이 아닙니다. 조항이 업데이트될 때마다 솔더 공식, 보조 재료 시스템 및 생산 프로세스가 동시에 반복됩니다. 이는 또한 전 세계 솔더 산업이 납 기반의 대규모 생산에서 무연 친환경 제조로 전환하는 핵심 원동력이기도 합니다.
초기 RoHS 지침은 납, 수은, 카드뮴, 6가 크롬을 포함한 6가지 핵심 유해 물질을 제어하는 데 중점을 두어 전자 산업에서 고연납의 주류 적용 상태를 직접 종료했습니다. 시장은 무연 솔더 시스템으로 완전히 전환할 수밖에 없었고 Sn-Ag-Cu 및 Sn-Cu와 같은 무연 합금 제제는 빠르게 대규모 대량 생산을 달성했습니다. 초기 단계의 많은 중소 솔더 제조업체는 공식 반복 지연과 테스트 역량 부족으로 인해 해외 수출 시장에서 직접 퇴출되었습니다. 이 단계부터 업계 규정 준수 기준이 크게 높아지기 시작했습니다.
2011년에 시행된 RoHS 2.0 지침은 통제 범위를 더욱 확장하여 거의 모든 민간 및 산업용 전자 및 전기 장비를 규제 범위에 포함시켰습니다. 프탈레이트 물질에 대한 새로운 제한 조항이 추가되어 솔더 매칭 플럭스에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 전통적인 플럭스 제제에 일반적으로 사용되는 일부 가소제와 휘발성이 높은 유기 용매는 모두 제한되었습니다. 플럭스 제조업체는 활성화 및 용매 시스템을 재구성하여 비준수 원료 구성 요소를 단계적으로 제거해야 했습니다.
In 2015년, RoHS 지침은 또 다른 중요한 개정을 완료하여 공식적으로 필수 제한 목록에 4가지 유형의 프탈레이트를 포함하고 규제 물질을 10가지로 확장했습니다. 이번 업데이트에서는 더 이상 솔더 본체에만 초점을 맞추지 않고 솔더 패키징 소모품, SMT 스텐실 세척제, 보드 표면 첨가제와 같은 주변 화학 물질도 규정 준수 검증 범위에 포함시켰습니다. 이전에는 많은 솔더 기업이 솔더 합금의 구성만 제어하고 보조 재료의 규정 준수를 무시하여 수출 배치에서 반복적으로 현장 검사에 실패했습니다.
지속적인 정책 반복으로 인해 납땜 기업은 전체 체인 구성 요소 제어 시스템을 구축해야 했습니다. 선도적인 제조업체는 정기적인 자재 구성 선언 및 추적성 메커니즘을 연속적으로 확립하여 원자재, 첨가제 및 아웃소싱 소모품의 각 배치에 대해 규정 준수 심사를 수행했습니다. 이는 제한 물질이 생산 공정에 유입되는 것을 완전히 방지하여 최종 제품이 EU 시장 접근 검사를 원활하게 통과하도록 보장합니다. 중소 규모 공장의 경우 불완전한 테스트 장비 및 추적성 시스템으로 인해 규정 준수 비용에 대한 압박이 해마다 증가하고 있습니다.
장기적인 RoHS 규정 준수 압력으로 인해 전체 솔더 산업이 친환경 기술 업그레이드를 완료하게 되었습니다. 고순도 무할로겐 솔더, 잔류물이 없는 친환경 플럭스, 저VOC 친환경 세척제, 분해성 포장재가 점차 기존 제품을 대체하고 있습니다. 업계는 심각한 오염, 높은 잔류물, 높은 유해 첨가물을 특징으로 하는 생산 모델에 완전히 작별을 고했습니다. 정책 감독을 통한 기술 혁신을 통해 궁극적으로 납땜 산업 전체가 녹색 제조로의 전환과 업그레이드를 완료할 수 있었습니다.
