In dán hàn là quy trình cốt lõi đầu tiên trong toàn bộ dây chuyền sản xuất SMT và cũng là liên kết nguồn quan trọng nhất hạn chế năng suất hàn ở hạ lưu. Nhiều lỗi hàng loạt trên dây chuyền sản xuất, chẳng hạn như mối hàn nóng chảy lại, mối hàn không đủ, cầu hàn và khoảng trống, có thể bắt nguồn từ độ lệch chính xác trong quy trình In ngược dòng. Hiệu ứng tạo hình In quyết định trực tiếp khối lượng dán hàn, Biên dạng tạo hình và độ chính xác căn chỉnh trên bề mặt tấm PCB. Các quy trình sắp xếp và chỉnh lại dòng tiếp theo chỉ có thể thực hiện xử lý dựa trên kết quả In hiện có và không thể bù đắp cho các lỗi hình thành sớm. Việc thực hiện kiểm soát tinh tế quy trình In có thể thúc đẩy cải thiện năng suất và công suất trên toàn bộ dây chuyền SMT với chi phí trang bị thêm thấp nhất, mang lại hiệu quả đòn bẩy quy trình cực kỳ mạnh mẽ.

Độ ổn định của quá trình In dán hàn được điều chỉnh chung bởi nhiều bộ thông số động và không có thông số tiêu chuẩn chung cố định. Áp suất chổi cao su, tốc độ In, tốc độ nhả và tần suất làm sạch giấy nến—bất kỳ Biến động nhỏ nào trong mỗi thông số sẽ phản ánh trực tiếp đến năng suất In. Việc gỡ lỗi quy trình tại chỗ không thể áp dụng một mẫu thống nhất và phải được tinh chỉnh linh hoạt dựa trên trạng thái nguyên liệu thực tế của dây chuyền sản xuất. Áp suất chổi cao su là thông số cơ bản nhất và cũng là thông số dễ bị sai lệch nhất. Áp suất không đủ sẽ làm cho lớp dán hàn không đầy đủ bên trong các khe của khuôn tô và các chân có bước nhỏ rất dễ bị thiếu chất hàn cục bộ và đứt mối hàn. Áp lực quá mức sẽ nén quá mức khuôn tô; Hoạt động lâu dài sẽ làm mòn các lỗ giấy nến có thành mỏng, làm xước lưỡi chổi cao su, đồng thời gây ra hiện tượng tràn chất hàn ở các cạnh của miếng đệm và cầu nối hàn nóng chảy xuôi dòng.

Mức độ phù hợp của tốc độ In ảnh hưởng trực tiếp đến trạng thái lăn và làm đầy của chất hàn. Nếu tốc độ In quá nhanh, miếng dán hàn không thể tạo thành một Cuộn mực lăn hoàn chỉnh và đồng đều trên bề mặt khuôn tô, dẫn đến mật độ lấp đầy bên trong các khe không đủ, gây ra các khoảng trống hàn không đủ và các mối hàn quá khổ. Nếu tốc độ In quá chậm, trong khi hiệu quả làm đầy có thể được cải thiện, nó sẽ trực tiếp làm giảm công suất UPH của toàn bộ dây chuyền sản xuất và không thể đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt quy mô lớn. In sản xuất hàng loạt thực tế, các thông số cần được điều chỉnh theo độ nhớt thời gian thực của kem hàn. In xưởng ở nhiệt độ cao, độ nhớt của kem hàn giảm nhanh chóng nên tốc độ có thể được tăng lên một cách thích hợp. In môi trường nhiệt độ thấp, chất hàn có tính lưu động kém nên cần giảm tốc độ In để đảm bảo hiệu quả làm đầy. Độ dày của khuôn tô, kích thước khoảng cách giữa các miếng đệm và mật độ cửa sổ bề mặt bảng đều là những cơ sở tham khảo để khớp tốc độ.

Tốc độ phát hành là một thông số quan trọng dễ bị bỏ qua bởi hầu hết các dây chuyền sản xuất tầm trung và cũng là nguyên nhân chính gây ra lỗi In ấn cho các thiết bị có độ phân giải cao. Nếu tốc độ nhả quá nhanh, thân dán hàn không thể tách ra khỏi khẩu độ của khuôn tô kịp thời, dẫn đến các khuyết tật hình thành như dính hàn cục bộ, hàn nhọn và hình dạng không hoàn chỉnh. Nếu tốc độ nhả quá chậm, miếng dán hàn sẽ tiếp xúc với khuôn tô trong một thời gian dài, dễ gây ra hiện tượng xẹp miếng dán hàn, lan rộng quá mức và gây ra hiện tượng cầu nối vi mô giữa các chân liền kề. In Ngoài các tham số chuyển động lõi, tần suất làm sạch khuôn tô sẽ trực tiếp xác định tính ổn định của quá trình sản xuất hàng loạt. Nếu bề mặt đáy của khuôn tô không được làm sạch trong một thời gian dài, cặn cacbon dán còn sót lại sẽ làm tắc nghẽn các khe hở nhỏ, tích tụ các khuyết tật hàn không đủ. Tần suất làm sạch quá cao sẽ lãng phí vật tư tiêu hao và giảm hiệu quả sản xuất; tại chỗ, cần phải phát triển một cơ chế làm sạch thích hợp dựa trên mật độ bề mặt bảng, hoạt động dán hàn và điều kiện bụi trong xưởng.

Mức độ thiết kế của khuôn tô là nền tảng phần cứng quyết định độ chính xác khi In; Việc gỡ lỗi tham số chỉ có thể bù cho những sai lệch nhỏ và không thể sửa các lỗi cấu trúc của stencil. Tỷ lệ khung hình, tỷ lệ diện tích và hình dạng khẩu độ của các lỗ stencil quyết định trực tiếp độ mịn của quá trình giải phóng kem hàn và tính nhất quán của khối lượng hàn. Các thiết bị rời rạc có bước lớn thông thường có yêu cầu thấp về thiết kế stencil và chỉ cần đảm bảo độ chính xác của khẩu độ thông thường. Các thiết bị micro 01005, 0201, cũng như các gói bước cao BGA, QFN, có yêu cầu quy trình cực kỳ cao đối với thiết kế cấu trúc stencil. Các khe hở tường thẳng thông thường có khả năng chống nhả cao và dư lượng kem hàn nghiêm trọng trong các lỗ nhỏ, dễ gây ra mối hàn không đủ dai dẳng.

Ngành công nghiệp này thường sử dụng các lỗ mở hình thang với thiết kế cấu trúc đỉnh hẹp, đáy rộng để giảm lực cản nhả, kết hợp với giấy nến định hình điện và giấy nến phủ nano để cải thiện hiệu suất nhả. Giấy nến được tạo hình bằng điện có các thành lỗ bên trong mịn, không có gờ, với độ bám dính dán hàn cực thấp, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các điều kiện sản xuất hàng loạt bước nhỏ mật độ cao. Giấy nến được phủ nano có thể làm giảm hiệu quả chất hàn dính vào giấy nến, giảm đáng kể tần suất làm sạch giấy nến. Việc lựa chọn độ dày của khuôn đòi hỏi sự cân bằng toàn diện và không thể chỉ theo đuổi độ chính xác hoặc khối lượng hàn. Giấy nến siêu mỏng phù hợp với các thiết bị có bước cao và có thể tránh được các khuyết tật cầu nối hàn một cách hiệu quả, nhưng sẽ dẫn đến khối lượng hàn không đủ cho các thiết bị điện có khối lượng lớn, gây ra các mối hàn lạnh và hàn hở. Giấy nến dày có thể đáp ứng nhu cầu khối lượng hàn của các thiết bị công suất cao, nhưng rất dễ bị hàn cầu nối. Sản xuất hàng loạt PCB cao cấp thường sử dụng giấy nến theo từng bước, với khả năng kiểm soát độ dày được khoanh vùng để đáp ứng nhu cầu xử lý của các thiết bị khác nhau.

Sự phổ Biến của thiết bị kiểm tra chất hàn SPI đã thay đổi hoàn toàn phương thức gỡ lỗi quy trình In truyền thống dựa trên kinh nghiệm thủ công. In trước đây, nhân viên xử lý chỉ có thể dựa vào kiểm tra trực quan và xem xét lấy mẫu để đánh giá chất lượng In và không thể xác định chính xác các khiếm khuyết vi mô và các khiếm khuyết tiềm ẩn. Thiết bị SPI có thể thực hiện kiểm tra đầy đủ trạng thái dán hàn trên mỗi miếng đệm, thu thập chính xác dữ liệu cốt lõi như chiều cao miếng dán hàn, khối lượng, vùng phủ sóng, độ lệch tâm và độ phẳng hình thành. Thiết bị có thể tự động sàng lọc các khuyết tật khác nhau như chất hàn không đủ, chất hàn quá mức, sai lệch, mối hàn nổi và khoảng trống quá mức, đạt được khả năng kiểm tra độ phủ bề mặt bảng 100%.

So với kiểm tra lấy mẫu thủ công, giá trị lớn nhất của SPI nằm ở việc phân tích xu hướng dựa trên dữ liệu, thay vì việc đánh chặn lỗi đơn giản. Thiết bị có thể liên tục ghi lại dữ liệu sản xuất hàng loạt và tóm tắt các kiểu phân bố lỗi cho cùng một kiểu máy và cùng một khuôn tô. Nếu chất hàn không đủ liên tục xuất hiện ở một vị trí cố định, về cơ bản có thể xác định rằng khẩu độ của stencil bị tắc hoặc có lỗi thiết kế. Nếu sai lệch dán hàn xảy ra ngẫu nhiên trên toàn bộ bảng, nguyên nhân chủ yếu là do các thông số căn chỉnh In bất thường hoặc sự song song của chổi cao su. Nhân viên xử lý có thể dựa vào các báo cáo dữ liệu lớn SPI để tối ưu hóa các thông số In theo cách có mục tiêu, sửa các lỗ của giấy nến và điều chỉnh cơ chế làm sạch. Chuyển từ sửa lỗi thụ động sang ngăn ngừa lỗi chủ động, liên tục giảm tỷ lệ lỗi In.

Nhìn chung, việc tối ưu hóa quy trình In dán hàn SMT không có điểm Cuối cố định và là một quá trình kiểm soát được cải tiến liên tục. Việc khớp tham số, thiết kế khuôn mẫu và kiểm tra thiết bị bổ sung cho nhau và không thể bỏ sót điều nào. Chỉ dựa vào việc gỡ lỗi tham số không thể giải quyết được các vấn đề về cấu trúc phần cứng và chỉ tối ưu hóa khuôn tô mà không khớp với các tham số sản xuất hàng loạt cũng không thể mang lại hiệu suất. Dựa vào vòng kín dữ liệu SPI để lặp lại quy trình liên tục là cách duy nhất để kiểm soát ổn định chất lượng In, cải thiện hiệu suất hàn của toàn bộ dây chuyền SMT từ nguồn và giảm chi phí làm lại xuôi dòng.